[发明专利]一种焊接方法

说明书

本发明提供了一种焊接方法，包括：对第一管道的第一管端及第二管道的第二管端进行坡口加工，第一管端的坡口角度及第二管端的坡口角度均为5～7°；对第一管端及所述第二管端进行组对，形成组对坡口；基于预设的根焊焊接参数，利用外根焊对口机对组对坡口进行冷金属过渡CMT外根焊；基于预设的填充焊焊接参数，利用全位置自动焊机对组对坡口进行填充焊；基于预设的盖面焊焊接参数，利用全位置自动焊机对组对坡口进行盖面焊；根焊焊接参数包括：焊接电压为12.5～13.5V，焊接电流为165～175A，焊丝直径为1.0mm，焊接速度为50cm±3cm/min，填充焊焊接参数与所述盖面焊焊接参数相同，包括：焊接电压22.5～26V，焊接电流155～185A，焊丝直径为1.0mm，焊接速度为45～55cm/min。

技术领域

本发明属于管道焊接技术领域，尤其涉及一种焊接方法。

背景技术

目前油气长输管道施工中通用的自动焊接工艺方法是先内根焊-热焊-填充盖面焊，具体来说就是先通过内焊机对管端坡口的钝边内侧进行焊接，再通过热焊机对管端坡口的钝边外侧进行焊接，最后使用填充盖面焊机进行填盖，也就是说该方法是采用对钝边内外面两次熔透的方法完成的。

采用上述焊接方法时,内根焊和热焊工序的衔接必须紧密，过程中需要保温处理，否则会出现钝边未熔透的缺陷，且这种方法使用了三种不同的焊接装备，单机组配置的焊接电源多达十二台，这即提高了焊接成本，也降低了焊接效率,且焊接质量还得不到保证。

基于此，本发明提供一种焊接方法，以解决现有技术中的上述问题。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明实施例提供了一种焊接方法，用于解决现有技术中对油气长输管道进行焊接时，由于焊接流程繁琐导致焊接效率低且焊接成本高的技术问题。

本发明提供一种焊接方法，所述方法包括：

对第一管道的第一管端及第二管道的第二管端进行坡口加工，所述第一管端的坡口角度及所述第二管端的坡口角度均为5～7°；

对所述第一管端及所述第二管端进行组对，形成组对坡口；

基于预设根焊焊接参数，利用外根焊对口机对所述组对坡口进行冷金属过渡CMT外根焊；

基于预设的填充焊焊接参数，利用全位置自动焊机对所述组对坡口进行填充焊；

基于预设的盖面焊焊接参数，利用全位置自动焊机对所述组对坡口进行盖面焊；其中，所述根焊焊接参数包括：

焊接电压为12.5～13.5V，焊接电流为165～175A，焊丝直径为1.0mm，焊接速度为50cm±3cm/min，混合气体百分比为Ar/CO₂＝(75/25)～(85/15)％；

所述填充焊焊接参数与所述盖面焊焊接参数相同，包括：

焊接电压22.5～26V，焊接电流155～185A，焊丝直径为1.0mm，焊接速度为45～55cm/min，混合气体百分比为Ar/CO₂＝(75/25)～(85/15)％。

上述方案中，所述第一管端坡口圆弧半径及所述第二管端坡口圆弧半径均为2.4mm。

上述方案中，所述第一管端坡口圆弧与第一钝边之间有第一水平过渡段，所述第一水平过渡段的长度为0.5～0.6mm；

所述第二管端坡口圆弧与第二钝边之间有第二水平过渡段，所述第二水平过渡段的长度为0.5～0.6mm。

上述方案中，所述第一钝边的厚度及所述第二钝边的厚度均为1.4～1.8mm。

上述方案中，所述第一管端及所述第二管端之间的错变量为≤1.0mm。