[发明专利]一种轨道车辆横梁双机协同自动焊接方法及系统

说明书

本发明涉及轨道车辆焊接技术领域，公开了一种轨道车辆横梁双机协同自动焊接方法，其可以包括如下步骤：通过焊接样板完成横梁结构模拟，根据焊接角度以及焊缝位置确定样板焊缝的具体形式，样板焊缝包括由内到外焊接而成的预处理层、填充层和盖面层；总体焊接遵循船型位置对称焊、先焊填充层后焊盖面层的焊接顺序，采用正面焊接—背面焊接—正面焊接—立焊—立焊的焊接顺序；分别确定预处理层、填充层和盖面层的焊接电流、电压、焊接速度和送丝速度；控制焊道压接质量，控制堆焊接头质量。本发明还公开了一种轨道车辆横梁双机协同自动焊接系统。本发明能够提升横梁焊接效率，有效控制焊接变形。

技术领域

本发明涉及轨道车辆焊接技术领域，特别是涉及一种轨道车辆横梁双机协同自动焊接方法及系统。

背景技术

随着订单量增加以及厂房面积的限制，要求在原有厂房面积不变的条件下来提升单位厂房面积的利用率，达到3辆/天的产能，这要求在不增加机器人占地面积的条件下来提升效率，现有的横梁机械手焊通过双丝焊接来提升焊接效率，双丝焊接对横梁结构、焊接位置要求较高，对于地铁类横梁，由于结构差异，存在大量的50mm钢板件与横梁钢管的环焊缝，该类焊缝较短，焊接空间较小，如采用双丝焊提升效率，难以控制焊接质量。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明要解决的技术问题是如何提升横梁焊接效率，有效控制焊接变形。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供一种轨道车辆横梁双机协同自动焊接方法，其可以包括如下步骤：

步骤一：确定样板焊缝：通过焊接样板完成横梁结构模拟，根据焊接角度以及焊缝位置确定样板焊缝的具体形式，样板焊缝包括由内到外焊接而成的预处理层、填充层和盖面层；

步骤二：确定焊接顺序：总体焊接遵循船型位置对称焊、先焊填充层后焊盖面层的焊接顺序，采用正面焊接—背面焊接—正面焊接—立焊—立焊的焊接顺序；

步骤三：确定焊接参数：分别确定预处理层、填充层和盖面层的焊接电流、电压、焊接速度和送丝速度；

步骤四：控制预处理质量：包括控制焊道压接质量，控制堆焊接头质量。

步骤一中，采用机械手焊接的样板焊缝位置包括纵向梁组件与横梁钢管焊缝，电机吊座与横梁钢管焊缝，牵引拉杆座与横梁钢管环焊缝，牵引拉杆及齿轮箱吊座与横梁钢管外侧焊缝。

步骤一中，样板焊缝中的预处理层由人工焊接而成，预处理层全部焊接完成后，由机械手焊接填充层，填充层全部焊接完成后，由机械手焊接盖面层。

步骤一中，样板焊缝的具体形式包括：纵向梁组件的上盖板与横梁钢管焊缝包括8道，其中，第1道为预处理层、第2～3道为填充层、第4～8道为盖面层；纵向梁组件的下盖板与横梁钢管焊缝包括5道，其中，第1道为预处理层、第2道为填充层、第3～5道为盖面层；电机吊座前盖板与横梁钢管焊缝包括8道，其中，第1道为预处理层、第2～3道为填充层、第4～8道为盖面层；电机吊座后盖板与横梁钢管焊缝包括8道，其中，第1道为预处理层、第2～3道为填充层、第4～8道为盖面层；牵引拉杆座与横梁钢管环焊缝、牵引拉杆及齿轮箱吊座与横梁钢管外侧焊缝均包括7道，其中，第1道为预处理层、第2～4道为填充层、第5～7道为盖面层。

步骤二中，采用正面焊接—背面焊接—正面焊接—立焊—立焊的焊接顺序，具体包括：

先将纵向梁上盖板翻转至朝上，采用双机对称、由内至外的焊接顺序，焊接纵向梁组件的上盖板与横梁钢管焊缝；

再将纵向梁下盖板翻转至朝上，采用双机对称、由内至外的焊接顺序，焊接纵向梁组件的下盖板与横梁钢管焊缝，并采用双机交替的焊接方式，焊接电机吊座后盖板与横梁钢管焊缝；

将横梁旋转至正面位置，焊接电机吊座前盖板与横梁钢管焊缝；