[发明专利]一种酶解制造明胶的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及明胶制备领域，特别涉及一种酶解制造明胶的生产方法。

背景技术

目前国内皮明胶生产企业均沿用传统碱法工艺制胶，工艺流程包括：浸碱→退碱水洗→中和→水洗→加热提胶→精制处理→浓缩→蒸发→灭菌→挤胶、干燥，这一工艺方法生产周期需要7-10天，耗时长，资金占用率大；浸碱工序需要建造大量的浸碱池，占地面积大，投资大，此外该工艺方法每生产一吨明胶：耗水400-600吨，废水排放量大,浸碱处理需要5-7吨液碱，目前液碱价格为2000-2500元/吨，辅料成本高；工艺条件苛刻，极易受环境温度影响，产品质量不稳定，提胶时30%-40%的明胶需要在高温（80-100℃）条件下制取，能耗高，好胶率低等缺点。

发明内容

本发明的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种酶解制造明胶的生产方法，通过采用浸酸酸解去除非胶原杂质，使动物皮料等原料膨胀柔软，经过一定周期的酸解后在低温条件下酶解提胶，通过酸解和酶解相结合的方式可以制取高粘度、高冻力的明胶产品，以解决现有技术所存在的不足。

本发明采用的技术方案如下：一种酶解制造明胶的生产方法，包括浸酸处理，其特征在于，将原料经浸酸处理后，进行酶解提胶，其中，要求浸酸所用的酸为无机酸，酶解所用的酶为酸性蛋白酶，浸酸后的原料在酶解前破碎成一定粒度的碎料。

在本发明中，所述无机酸为稀硫酸，稀硫酸的浓度为1-6wt%。酸的浓度和酸的种类选择对整个浸酸处理过程影响较大，当酸的浓度过高时，则易产生碳化反应，导致原料受损，明胶质量下降；当酸的浓度过低时，则又会使酸解过程缓慢，浸酸处理效果差，不利于后期的酶解制胶过程。本申请人经过长期的实验研究得到：强酸的浸酸处理效果优于中强酸（磷酸等）和弱酸的浸酸处理效果，并且在强酸中，优选稀硫酸为浸酸处理用酸，稀硫酸的浓度在1-6%范围内时，稀硫酸的浓度越高，酸解作用就越强，处理速度越强，浸酸处理效果就越佳，而超出该范围，则得不到该效果，因此，在本发明中，稀硫酸的浓度为1-6wt%。

在本发明中，原料破碎的粒度为20-100目。由于传统的生产工艺从来不注重原料破碎的粒度，也未仔细研究过原料粒度对制明胶过程有何影响，由此导致通过传统制明胶工艺得到的明胶的质量不高，得率较低，资源浪费比较严重。而本发明通过对原料的粒度进行仔细研究后，得到如下研究成果：原料的粒度在20-100目时，原料下胶速度快，其获得的明胶质量较高，明胶的得率得到了提升，在该范围内，原料破碎的粒度越细，在酶解制胶过程中，下胶速率越快，得率越高，获得的明胶的质量较高，若原料破碎的粒度低于该范围（即原料破碎的粒度太细），则会在酶解制胶过程中产生乳化现象，由此导致在后期提胶过程中不易将明胶过滤分离，对后期精制处理工序造成较大困难，而且精制处理后得到的明胶其杂质含量较高，明胶质量较低；若原料破碎的粒度高于该范围（即原料破碎的粒度太粗），则会导致在酶解制胶过程中原料下胶速率慢，得率较低。因此，原料破碎的粒度应该在上述范围内。

进一步，在浸酸处理中，浸酸时的温度为15-25℃。浸酸温度的选择很重要，过高或过低均会影响整个浸酸处理过程，具体地说，若浸酸温度过低（低于上述范围），无机酸不能完全发挥出酸解作用，导致浸酸效果差，不利于后续的酶解提胶过程；若浸酸温度过高（超过上述范围），导致浸酸过程中酸解太强，胶原流失较大，胶原质量受到损伤，影响后续的明胶得率。通过多次实验研究测试得出，浸酸温度在15-25℃时，浸酸效果最佳，能够在酸解速率和得率之间得到一个较佳平衡值。

进一步，在酶解提胶中，酸性蛋白酶的添加量为原料质量的（25-60）/100000。酸性蛋白酶的添加量比较重要，添加量过高或者过低均会对明胶造成影响，具体地说，若添加的酸性蛋白酶不足时（低于该范围），在酶解提胶过程中，下胶速率缓慢，最终得到的明胶的含量较低，得率下降；若添加的酸性蛋白酶过量时（超出该范围），在酶解提胶后，得到的明胶的质量受到影响，导致明胶质量降低。因此，酸性蛋白酶的添加量需在上述范围内，才能保证明胶产品的质量和得率。

在本发明中，酶解制造明胶的生产方法包括以下步骤：

步骤1、浸酸处理，将原料与稀硫酸按照一定比例在一定温度下进行浸酸处理，得到浸酸后的原料；

步骤2、退酸水洗，排去酸液后水洗原料，然后中和水洗原料，调节原料的PH值，排去中和液后，得到中和水洗后的原料；

步骤3、原料粉碎，将得到的中和水洗后的原料送入粉碎机进行粉碎，得到具有一定粒度的碎料；