[发明专利]一种齿轮液压泵齿轮制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及液压设备技术领域，更具体的是涉及一种齿轮液压泵齿轮制造工艺。

背景技术

液压泵为液压传动提供加压液体的一种液压元件。它的功能是把动力机(如电动机和内燃机等)的机械能转换成液体的压力能。影响液压泵的使用寿命因素很多，除了泵自身设计、制造因素外和一些与泵使用相关元(如联轴器、滤油器等)的选用、更重要的是齿轮的性能。对于高速的齿轮齿轮传动中，因齿面间的摩擦力较大，相对速度大，致使啮合区温度过高，一旦润滑条件不良以及齿轮强度与表面硬度不足时，齿面间的油膜便会消失，使得两轮齿的金属表面直接接触，从而发生相互粘结。当两齿面继续相对运动时，较硬的齿面将较软的齿面上的部分材料沿滑动方向撕下而形成沟纹，从而两齿轮发生破坏。

发明内容

本发明的目的在于：为了解决现有液压泵齿轮强度与表面硬度不足的问题，本发明提供一种齿轮液压泵齿轮制造工艺。

本发明为了实现上述目的具体采用以下技术方案：

一种齿轮液压泵齿轮制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：

(1)将锻件放入正火炉中，控制温度800-950℃，加热时间3-4h，降温至650-750℃，保温3-5小时，冷却至350℃，保温3小时后出炉；

(2)将锻件分别在磷化液和皂化液中进行处理，磷化液组份为：磷酸二氢锌45-55g/L和硝酸锌85-115g/L，磷化液温度为75-90℃，处理时间为15-20分钟；皂化液为100-120g/L的硬脂酸钠，皂化液温度为75-80℃，处理时间为8-12分钟；

(3)将锻件进行进行冷挤压得到毛坯，利用数控车床对毛坯进行进一步车加工；

(4)将经过车床加工后的得到的齿轮900-950℃处理2.5-3小时，降温至800-850℃出炉淬火，淬火油温为85-90℃；

(5)将步骤(4)处理后的工件在190-220℃回火75-90分钟。

进一步地，锻件中各元素的质量百分比含量如下：碳0.5-2.2％，铝3-6.8％，镍3-5.5％，锌2-4.2％，镁1-2％，硫1.6-1.9％，余量为铁。

进一步地，步骤(4)中还包括对齿轮进行碳氮共渗处理，齿轮表面硬度58-65HRC,芯部硬度39-46HRC，渗层0.6-0.85mm。

进一步地，将经过步骤(5)处理后的齿轮进行抛丸处理10-15分钟。

本发明的有益效果如下：

1.用冷挤压技术二次挤压金属塑性成形加工的齿轮，材料晶粒组织更加致密，齿形部的金属纤维流线与中心连续连接，再经过渗碳淬火、回火、表面处理及抛丸后，表面硬度硬，芯部韧性好，提高了齿轮的单齿强度，单齿强度提高到30000N以上。

具体实施方式

为了本技术领域的人员更好的理解本发明，下面以下实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例1

一种齿轮液压泵齿轮制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：

(1)采用各元素的质量百分比含量如下：碳0.5％，铝3％，镍3％，锌2％，镁1％，硫1.6％，余量为铁的锻件，先将锻件放入正火炉中，控制温度800℃，加热时间3h，降温至650℃，保温3小时，冷却至350℃，保温5小时后出炉；

(2)将锻件分别在磷化液和皂化液中进行处理，磷化液组份为：磷酸二氢锌45g/L和硝酸锌8g/L，磷化液温度为75℃，处理时间为15分钟；皂化液为100g/L的硬脂酸钠，皂化液温度为75℃，处理时间为8分钟；

(3)将锻件进行进行冷挤压得到毛坯，利用数控车床对毛坯进行进一步车加工；

(4)将经过车床加工后的得到的齿轮进行碳氮共渗处理，齿轮表面硬度58HRC,芯部硬度39HRC，渗层0.6mm，齿轮在900℃条件下处理2.5小时，降温至800℃出炉淬火，淬火油温为85℃；

(5)将步骤(4)处理后的工件在190℃回火75分钟，最后将齿轮进行抛丸处理10分钟。

实施例2

一种齿轮液压泵齿轮制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：

各元素的质量百分比含量如下：碳2.2％，铝6.8％，镍5.5％，锌4.2％，镁2％，硫1.9％，余量为铁的锻件，先将锻件放入正火炉中，控制温度950℃，加热时间4h，降温至750℃，保温5小时，冷却至350℃，保温3小时后出炉；