[发明专利]一种轮胎硫化工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种轮胎硫化工艺，具体涉及一种降低轮胎硫化过程的能耗的轮胎硫化工艺，属于轮胎硫化技术领域。

背景技术

现有的轮胎硫化需要一定的时间、温度与压力。具体由轮胎内部由饱和蒸汽以及过热水提供温度和压力，并通过硫化胶囊将温度和压力传递给轮胎；外部由饱和蒸汽提供温度、压力由硫化机合模力提供。

具体工艺包括以下8个步骤，每个步骤有特定的时间和不同的硫化介质进入及切换。步骤1，内压蒸汽进，压力在0.8±0.05MPa，温度为185℃，时间为5分；步骤2，热水进，压力在2.6±0.1MPa，温度为170℃，时间为0.5分；步骤3，热水开始循环，其他同上，而且一直持续到步骤5结束；步骤4，在进行热水循环的同时，外压蒸汽开始进入，通过加热模具来对轮胎外部进行硫化，步骤4结束时，外压蒸汽也停止进入；步骤5，热水继续循环至此步骤结束，外压蒸汽压力逐步降为0；步骤6，回收热水，对硫化胶囊内的热水进行回收利用；步骤7，主排，进一步的将硫化胶囊内残留的热水和蒸汽进行排除；步骤8，抽真空，这一步骤主要是将硫化胶囊内进行抽真空，有利于硫化胶囊表面与轮胎内腔进行分离。以上8个步骤由硫化机的程序进行控制，8个步骤完成后，硫化机就进行自动开模，轮胎硫化结束。

现有的硫化工艺所设定的硫化介质(过热水)在整个过程中是全循环的，但由于水的比热比较大，因此大部分的能量在硫化胶囊中未经过交换就重新被排到管道中了，造成了能耗的浪费。

在全钢载重子午线轮胎硫化工艺中，过热水使用一直是能耗大户，为符合国家倡导的节能降耗的要求，在保证轮胎产量和质量的同时，寻找一种能够即满足轮胎质量、又能节能的硫化工艺，成为了迫在眉睫的事情。

发明内容

本发明的目的是克服上述不足之处，提供一种轮胎硫化工艺，其能够通过降低轮胎硫化过程的能耗，在满足轮胎质量的前提下，达到节能降耗、节约生产成本的目的。

本发明的技术方案，一种轮胎硫化工艺，步骤如下：

(1)内压蒸汽进，控制压力在0.75-0.85MPa，温度为185℃，时间为5min；

(2)热水进，控制压力在2.5-2.7MPa，温度为170℃，时间为0.5min；

(3)热水开始循环，压力和温度与步骤(2)相同；

(4)热水循环调整为热水半循环，外压蒸汽开始进入，外压蒸汽的压力为0.42-0.58MPa；通过加热模具来对轮胎外部进行硫化，随后外压蒸汽停止进入；

(5)热水继续半循环至此步骤结束，外压蒸汽压力逐步降为0；

(6)对硫化胶囊内的热水进行回收利用，时间为1.5min；

(7)将硫化胶囊内残留的热水和蒸汽进行排除，时间为1.5min；

(8)将硫化胶囊内进行抽真空，时间为1min，使得硫化胶囊表面与轮胎内腔进行分离。

所述步骤(4)和步骤(5)的硫化时间共计为54min，其中热水不循环时间为1-30min，其余为热水全循环时间。

所述热水不循环的时间计入步骤(4)或步骤(5)中。

在原有热水循环管路上增加两个气动二通阀；所述气动二通使用时，存在气源时，能够控制气动二通的开启和闭合；停气后，气动二通阀自动闭合，保证管路中硫化介质的压力。

所述气动二通阀能够实现对热水的截留，同时在出现突发状况时，实现系统内部的保压。

所述两个气动二通阀分别加装在热水进水管路和热水出水管路上。

本发明的有益效果：本发明无资金及设备的投入，且改造后的硫化生产条件不变，适合所有的轮胎生产商，其能够通过降低轮胎硫化过程的能耗，在满足轮胎质量的前提下，节能降耗、节约生产成本。

具体实施方式

实施例1

现有的硫化工艺所设定的硫化介质(过热水)在整个过程中是全循环的，但由于水的比热比较大，因此大部分的能量在硫化胶囊中未经过交换就重新被排到管道中了，造成了能耗的浪费。

而更改后的硫化工艺则为，在硫化过热水循环的中后期进行截断，以我厂的矿山型12.00R20-18PR XR928为例，硫化过热水需要54分时间，则在第35分进行截断，停止循环5分钟，然后在第40分的时候再进行循环。

停止循环5分钟的好处：管路中的过热水流量减少，降低了循环管路电机的负荷；胶囊中过热水中携带的热能可以充分的用来硫化。

具体工艺如表1所示。

表1