[发明专利]一种阻燃增强面料及其制备工艺

说明书

技术领域

本发明属于纺织技术领域，具体涉及一种阻燃增强面料及其制备工艺。

背景技术

纤维素纤维织物因吸湿透气性好、亲肤性好、穿着舒适而备受人们青睐。但由于纤维素纤维的极限氧指数低，属易燃纤维，且具有较大的助燃性，限制了纤维素纤维织物的应用范围；由含纤维素纤维衣物燃烧引发的火灾也频繁发生。为保护人们的生命和财产安全，赋予纤维素纤维面料阻燃性能极为必要。

目前赋予纤维素纤维阻燃性能的方法主要有添加阻燃纤维的方法和面料后整理的方法。目前市面上的阻燃纤维多种多样，阻燃效果也是岑差不齐，为了使面料具有理想的阻燃效果，往往需要加入大量的阻燃性能较差的阻燃纤维或者适量的阻燃性能较好的阻燃纤维，这样就会造成阻燃面料价格较高。

通过后整理达到阻燃效果的方法相对来说价格低，是很多阻燃技术的优先选择。目前纤维素纤维织物后整理常用的阻燃剂以卤素类、含氮类和有机磷系化合物为主，但卤素类阻燃剂在使用过程中会产生有害物质，对环境造成较大污染，已被欧盟全面禁用；磷系阻燃剂因具有原料易得、反应条件温和、易于操作、低烟、低毒等优点而得到了广泛应用。磷系阻燃以CP法和PROBAN整理法为主，前者对强力等损伤较大，阻燃效果和阻燃持久性差，具有明显的缺陷；后者对面料强力有一定的损伤，且氨熏工序排放大量氨气，且有游离甲醛释放，引起相关科研单位、厂商的高度重视。

由于阻燃纤维制备技术存在价格高的缺点，磷系阻燃技术又存在降强的效果，如何在保证阻燃效果的前提下控制成本，同时保证面料的基本性能，是研发和生产需要考虑的主要问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种阻燃增强面料及其制备工艺，有效克服阻燃整理后强力下降的问题，加工成本低廉、可以实现高效、环保的生产，并且整理后的面料具有良好的阻燃效果。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种阻燃增强面料的制备工艺，包括以下步骤：

1)纺纱，采用70-80％重量的纤维素纤维和20-30％重量的高强维纶纤维纺制而成混纺纱，所述高强维纶纤维在混纺前采用柔软剂对高强维纶进行处理，所述混纺纱包括以下步骤：

①混合生条制备

a、根据拟纺制纱线的总重量和高强维纶的含量，计算需要的实际的高强维纶的纤维重量，将其平均分成n份；

b、根据拟纺制纱线的总重量和纤维素纤维的含量，计算需要的实际的纤维素纤维的重量，将其平均分成n份；

c、每次采取1份高强维纶和1份纤维素纤维均匀混合的方法将高强维纶和纤维素纤维混合均匀；

d、采用步骤c将n份材料依次混合均匀后，根据混棉机的容量，每次取其中若干份混合纤维进行再次混合；

e、将步骤d中再次混合后的混合纤维经过梳棉机制成混合生条；

②将步骤①所得混合梳棉生条，依次经过粗纱机和细纱机以及自动落纱机处理，得高强维纶增强之后的高强纱线；

2)采用织机对高强纱线进行织造,形成坯布；

3)将坯布进行烧毛，所述烧毛采用双火口在坯布的正面和反面均匀烧毛；

4)煮炼：经过烧毛之后的面料以30-35m/min的速度喂入煮漂长车，煮炼液配方为20-25g/l NaOH，纤维素酶VPCELL-N 0.5-2.0g/l，汽蒸温度为60-70℃，汽蒸时间40-45分钟；

5)漂白：煮炼之后的面料进入煮漂长车后部的漂白轧槽，漂白液配方为：H₂O₂：2-4g/l，烧碱2-3.2g/l，氧漂稳定剂RB-39-11g/l，渗透剂JFC 1-1.3g/l，去油灵4-6g/l，精炼剂RD-22-4g/l，汽蒸温度为100-110℃，汽蒸时间50-60分钟；

6)丝光：用140-160g/L的NaOH溶液进行处理，然后在带有张力的环境下水洗，直到布面pH值为9-10，最后经过烘筒烘干；

7)浸轧阻燃液：经过丝光之后的面料以20-30m/min的速度经过在定型机前的轧槽，在轧槽中浸轧阻燃液，浸轧阻燃液包括如下步骤：

①配制阻燃整理液：

将渗透剂PR033-11和交联剂DL-121缓缓的加入四羟甲基氯化磷溶液中，通过搅拌机以40r/min的速度搅拌，其中PR033-11的浓度为2g/l，四羟甲基氯化磷的浓度为230g/l，DL-121的浓度为110g/L；

②浸轧整理液：

将上述阻燃整理液加入定型机前端轧槽中，调节阻燃整理液PH为7-8，然后织物在室温条件下以二浸二轧的形式通过轧槽，轧余率控制在50-65％；