[发明专利]自润滑关节轴承内圈球面镀硬铬后其表面加工方法

说明书

本发明提供了一种自润滑关节轴承内圈球面镀硬铬后其表面加工方法，包括如下步骤：S1：使用生铁棒配合研磨膏1进行粗研加工；S2：使用铜棒配合研磨膏2进行精研加工；S3：使用抛光布配合研磨膏3进行抛光加工，即可。与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：在满足产品内圈球面镀硬铬的要求下，确保轴承的尺寸、圆度、对称度、球形差、表面粗糙度等形位公差满足设计要求并进一步提高其外形精度。

技术领域

本发明涉及一种自润滑关节轴承内圈球面镀硬铬后其表面加工方法，属于自润滑关节轴承技术领域。

背景技术

自润滑关节轴承主要由外圈、内圈和衬垫组成。轴承中的摩擦副主要为钢和衬垫相互摩擦。自润滑关节轴承在工况条件下使用过程中，由于使用环境较恶劣，在较大载荷作用下，内圈球面耐磨性较差容易发生磨损，磨损程度较轻会使轴承轴向游隙超标；磨损程度较严重则会导致整个内圈从外圈脱离过早发生磨损失效，可见轴承的磨损对整个设备的使用带来很多不便，甚至导致工期延误造成经济损失。因此，对轴承内圈球面进行表面强化处理显得尤为重要，根据产品需求采用内圈球面镀硬铬处理，通过镀硬铬处理可以提高轴承内圈球面的硬度，有效的改善自润滑关节轴承的耐磨性，从而大大提高了轴承的使用寿命。然而，在内圈球面镀硬铬处理过程中，由于球面镀硬铬层厚度的不均匀性，使镀硬铬后的轴承外形尺寸发生改变，尤其是对轴承内圈球形差的影响较大，同时也会影响球面的粗糙度，这将会导致轴承的外圈与内圈的贴合度较差，使轴承摩擦副的局部区域过早发生磨损失效，有的甚至发生卡死现象不能正常使用。为确保轴承的尺寸、圆度、对称度、球形差、表面粗糙度等形位公差满足设计要求并进一步提高其外形精度，在工艺方面需要设计出对轴承内圈球面的镀硬铬层进行研磨的加工方法。一方面，可以满足轴承的设计要求；另一方面，可以进一步提高镀硬铬后轴承内圈的外形精度，球形差、表面粗糙度等以获得更好的轴承内外圈贴合度有效的改善自润滑关节轴承的耐磨性，从而大大提高了轴承的使用寿命。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明提供了一种自润滑关节轴承内圈球面镀硬铬后其表面加工方法。本发明采用生铁棒配合8000SiC研磨膏、铜棒配合W2.5钻石研磨膏、抛光布配合W2.5钻石研磨膏与研磨液分别进行粗研、精研和抛光。在满足产品内圈球面镀硬铬要求下，确保轴承的尺寸、圆度、对称度、球形差、表面粗糙度等形位公差满足设计要求并进一步提高外形精度。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

本发明提供了一种自润滑关节轴承内圈球面镀硬铬后其表面加工方法，其特征在于，所述表面加工方法包括如下步骤：

优选地，所述研磨膏1为8000SiC研磨膏；所述研磨膏2和研磨膏3为W2.5钻石研磨膏。

S1：选用生铁棒配合研磨膏1进行粗研加工；由于生铁棒具有良好的切削性能，其研磨质量和研磨效率高，易于制造，且成本低，在保证零件的几何精度的前提下提高生产效率。

S2：选用铜棒配合研磨膏2进行精研加工；由于铜棒本身材质较软，适用于切削量较小的精加工，以达到改善镀硬铬轴承内圈表面质量的效果。

S3：选用抛光布配合研磨膏3进行抛光加工，即可；由于钻石研磨膏的硬度仅次于金刚石，其耐磨性好，w2.5的粒度适于高精密研磨及抛光，可进一步改善镀硬铬轴承内圈表面的粗糙度。

优选地，步骤S1中，所述粗研加工使用的工艺参数为：主轴转速200～250rpm、磨头转速300～350rpm、摆轴频率0.3～0.5HZ、加载压力2～2.5N进行研磨球面加工，每隔一分钟添加一次磨料，反复三至五次。工艺参数选择工件转速较快、磨具转速较慢、较大的加载压力可适于进行切削量较多的粗研加工，参数设置不满足当前条件时，加工效率及研磨性能会有所降低，表面质量不利于后道工序加工。