[发明专利]一种高性能永磁铁氧体预烧料的生产工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种永磁铁氧体预烧料的生产工艺方法，具体涉及一种高性能永磁铁氧体的体预烧料的生产工艺方法。

背景技术

随着市场经济，社会发展迅速，制造业之间竞争越发剧烈，技术创新与突破迫在眉睫，然而本公司磁铁氧体配方料预烧料长期依赖于外部采购，生产成本较高。

传统预烧料生产有两种方式：一、干法制备(1)原料准备；(2)干法球磨；(3)造球；(4)低温预烧：(5)造球；(6)高温预烧；(7)粗粉碎。二、湿法制备(1)原料准备；(2)原料化浆；(3)研磨混料；(4)造球；(5)低温预烧：(6)造球；(7)高温预烧；(8)粗粉碎。高性能永磁铁氧体材料的预烧一般选用湿法回转窑进行预烧。

现外购预烧料存在以下问题：原料收缩率不稳定，需要配置不同比例的成型模具，模具制造费用相当高；原料收缩率不稳定导致烧结出产品尺寸不一，导致磨削过程中少磨或者多磨，影响到客户指标要求，同时产生大量生产浪费，降低整个产业链的合格率，提高了生产成本。因此，实现预烧料的批产研发，通过精准控制各工艺参数，可保证原料的稳定性，同时可降低生产周转时间，降低后续产业链浪费，提高产品合格率。

发明内容

本发明的目的是：提供一种高性能永磁铁氧体预烧料的生产工艺方法，该方法可以实现自产预烧料批产，该预烧料可以代替外购预烧料，可保证原料的稳定性，降低生产周转时间，降低后续产业链浪费，提高产品合格率。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案如下：

一种高性能永磁铁氧体预烧料的生产工艺方法，具体步骤包括：将永磁铁氧体原料铁红与碳酸锶的混合物置于混料塔中，加水，研磨，通过X射线荧光分析仪进行铁红与碳酸锶成分校正，铁红与碳酸锶的质量百分比为5.95～6.55；将成分校正的混合料输送至离心脱水机搅拌塔进行脱水；接着高浓度料浆输送至回转窑进行预烧、冷却窑进行冷却，最终进入球磨机进行粉碎，即成；在离心脱水阶段，将混合料浆的含水量控制在35-45%；在预烧阶段，将烧结进料量控制在1.5T-2.5T/h，进料端窑箱温度控制在320-360℃，窑头高温烧结温度控制在1250-1300℃；在球磨阶段，将成品颗粒度控制在3-8μm。

优选方案，所述加水的量为永磁铁氧体原料的1.1～1.2倍。

优选方案，所述铁红与碳酸锶的质量百分比为6.4～6.6。优选方案，所述永磁铁氧体预烧料生产中的离心脱水阶段，将混合料浆的含水量控制在35-45%

优选方案，所述永磁铁氧体预烧料生产中的预烧阶段，将烧结进料量控制在1.5T-2T/h。

优选方案，所述永磁铁氧体预烧料生产中的预烧阶段，进料端窑箱温度控制在330-340℃。

优选方案，所述永磁铁氧体预烧料生产中的预烧阶段，窑头高温烧结温度控制在1260-1280℃。

优选方案，所述永磁铁氧体预烧料生产中的球磨阶段，将成品颗粒度控制在3-5μm。

下面对本发明做进一步的解释和说明：

一种高性能永磁铁氧体的体预烧料的生产工艺方法，在现有制造永磁铁氧体预烧料生产中的的化浆阶段，将加水的量为永磁铁氧体原料的1.1～1.2倍；在成分校正阶段，将铁红与碳酸锶的质量百分比控制在6.4～6.6。在离心脱水阶段，将混合料浆的含水量控制在35-40%，含水量过高将会导致料浆进入窑后易形成颗粒细粉，随引风管道排出；含水量过低将会导致料浆进入窑后易形成大块颗粒，大块内部烧结不充分，影响产品性能。在预烧阶段，将烧结进料量控制在1.5T-2T/h，由于我司烧结气氛为天然气，成本相对煤炭较高，只有保证相应的产量才能降低生产成本，但是过高的进料量无法保证产品的稳定性。进料端窑箱温度控制在330-340℃，有利于混合料浆在窑尾形成细小颗粒，保证产品烧结的稳定性，窑头高温烧结温度控制在1260-1280℃，保证颗粒的充分固相化学反应。在球磨阶段，将成品颗粒度控制在3-5μm，可实现预烧料与配方料的颗粒融合，过大的颗粒度易增加后续生产链的球磨时间，而过小的颗粒，会增加预烧料的生产成本。

本发明方法的有益效果为：通过用自产预烧料替代外购预烧料，实现了后续产业链加工的稳定性，降低了生产周期，减少了生产浪费，提高了公司的整体实力。

具体实施方式