[发明专利]一种高效连续生产4,4-二氯二苯砜的合成工艺

说明书

本发明公开一种高效连续生产4,4‑二氯二苯砜的合成工艺，将氯化亚砜和过量氯苯在路易斯酸催化剂作用下进行傅克酰基化反应，反应结束后高温水解加氯苯分层，亚砜有机层加氧化剂氧化，加活性炭脱色，过滤；滤液降温甩滤得4,4‑二氯二苯砜。本发明的优点在于：氯苯即是原料又是反应溶剂，避免多种溶剂交叉使用。特别是避免以醋酸为氧化反应溶剂的大量使用，避免了设备的腐蚀和环境污染。整个工艺流程避免了中间体4,4‑二氯二苯亚砜的分离提取，大大缩短了产品生产时间，节约了生产成本。用双氧水、乙酸和浓硫酸作为混合氧化剂大大提高了双氧水的氧化能力，使产品收率和纯度大大提高，其收率达90%以上，纯度大于99.8%。

技术领域

本发明涉及有机合成工艺，尤其是一种高效连续生产4,4-二氯二苯砜的合成工艺。

背景技术

4、4’-二氯二苯砜（DDS）是制造聚砜类工程塑料的主要中间体，也是合成治疗麻风病药物4、4’-二氨基二苯砜的原料。随着聚砜类树脂的快速发展，对DDS的需求也急聚增加。因此，对化合物的合成方法研究及工艺改进显得日益重要。

DDS的工业合成方法有很多，按磺化剂分类可以分为以下几种方法:

1）氯磺酸法：这种方法由于要用到氯磺酸，该原料存在储存、运输和使用等问题，且生产过程中产生大量废酸和放出大量HCl气体，对设备腐蚀和环境污染造成严重影响。2）三氧化硫法：由于原料SO3同样在在储存、运输和使用等问题，且生产过程中要使用使用大量SOCl2。同时产生大量废酸和放出大量HCl气体，对设备腐蚀和环境污染造成严重影响。3）硫酸法:该方法与氯磺酸法及三氧化硫方法相比具有很大优点。浓硫酸简单易得，储存、运输方便。反应过程没有HCl、SO2等酸性气体放出。但是该方法需要在高温下进行，且反应周期长产品质量欠佳。4)亚砜氧化法：该路线将SOCl2与氯苯在路易斯酸催化剂作用下进行傅克酰基化反应得4、4’-二氯二苯亚砜中间体。将亚砜溶解于醋酸溶液中，加双氧水氧化剂氧化得DDS。

亚砜氧化法反应条件温和、原料简单易得、产品质量好且收率高，是一种很有工业前景的放大生产工艺。但当前存在工艺流程长、反应溶剂多和产品质量有待进一步提高。其中SOCl2与氯苯作用生成的4、4’-二氯二苯亚砜中间体要结晶过滤、烘干再进行下一步氧化，不符合连续生产工艺要求，给生产成本带来很大压力。同时亚砜氧化以醋酸作为氧化溶剂，对设备腐蚀和产品质量有很大影响。因此对亚砜氧化法制备DDS工艺路线进行合理改进，使整个工艺流程能连续化生产具有十分重要的意义。

发明内容

针对现有亚砜氧化法制备DDS工艺技术的不足，本发明的目的是提供一种高效连续生产4,4-二氯二苯砜的合成工艺改进，改进后工艺大大节约了生产成本，且产品纯度高。

本发明的技术方案为：一种高效连续生产4,4-二氯二苯砜的合成工艺，将氯化亚砜和过量氯苯在路易斯酸催化剂作用下进行傅克酰基化反应，反应结束后高温水解加氯苯分层，亚砜有机层加氧化剂氧化，加活性炭脱色，过滤；滤液降温甩滤得4,4-二氯二苯砜。

其中：

氯化亚砜与氯苯的摩尔比为1:3~1:5，氯苯即是原料又是反应溶剂。

路易斯酸催化剂为无水三氯化铝、无水三氯化铁和无水氯化锌，优选无水三氯化铝，催化剂与氯化亚砜摩尔比为1:1~1:1.1。

傅克酰基化反应温度为30~50℃，反应时间为0.5~2h。

高温水解温度为80~110℃，高温水解时间为1~4h。

分层补加氯苯与氯化亚砜摩尔比为2:1~5:1。

所用氧化剂双氧水浓度为30~50%，且双氧水与乙酸和浓硫酸摩尔比为6~4:5~3:1。