[发明专利]一种高温压力容器用12Cr2Mo1VR钢板及其生产方法

权利要求书

1.一种高温压力容器用12Cr2Mo1VR钢板，其特征在于包含如下质量百分比的化学成分（单位，wt%）：C：0.12～0.14、Si：0.05～0.10、Mn：0.45～0.55、P≤0.008、S≤0.002、Als：0.020～0.040、Cr：2.4～2.5、Mo：0.95～1.05、V：0.25～0.35、Nb：0.020～0.030、Ni：0.15～0.25，其它为Fe和残留元素。

2.一种高温压力容器用12Cr2Mo1VR钢板的生产方法，其特征在于包括以下步骤：

a.KR铁水预处理：经KR搅拌脱硫后，铁水S≤0.008%，脱硫后降低温度t≤20℃；

b.转炉冶炼：入炉铁水S≤0.008%、P≤0.060%，铁水温度≥1300℃，入炉废钢为干燥的优质边角料及含镍特种废钢，转炉装入量按浇钢铸的重量大于5-7吨控制，出钢过程中不吹氩、不向钢水中加入任何脱氧剂和合金，出钢结束时采用挡渣锥挡渣，若挡渣失败，须提前抬炉，确保转炉下渣厚度控制在20mm以下，以避免下渣回磷；

c.吹氩处理：钢水到氩站开启氩气后加入铝线，铝线垂直喂入钢包，严禁盘旋喂入钢包；铝线加入后强吹氩3min，待吹开钢液裸眼直径总和满足500-700mm后离站，离站温度大于1570℃；

d.LF精炼：精炼过程全程吹氩，精炼渣碱度按4.0-6.0控制，一次加热3min后，先加入50Kg电石，再加入20-40Kg铝粒，此后每隔2min向钢包中用铁锨添加2～4锨铝粒，以确保炉渣变白为准；二次加热根据埋弧效果每次加入10-30Kg的电石，同时每隔2min用铁锨向钢包中添加1～3锨铝粒，以确保整个二次加热过程维持白渣；三次加热时，脱氧剂的加入根据炉渣颜色确定是否加入，维持白渣即可；精炼过程中要求粘渣次数大于5次，离站前关闭氩气，加入硅钙线，采用真空脱气，离站温度1610±10℃；

e.VD精炼：真空度达到≤67Pa，保压时间≥25min，破空后软吹3-5min，软吹过程中钢水不能裸露，抽真空结束后定H控制在1.5PPm以内，关闭氩气后覆盖剂铺满钢液面，离站温度1560±15℃；

f.模铸：钢锭模编号使用，上线使用前锭模温度≤120℃，浇注温度控制在1550-1555℃，浇注前，模铸保护渣一半采取草绳吊挂的方式挂在锭模中（避免悬挂于钢流出钢孔正上方），吊挂高度高于锭模底部300～400mm，另一半在开浇后1～4min内加完，若浇注过程中出现钢液泛红须随时补加保护渣，浇注过程中要求开浇稳、跟流紧、平稳开浇无飞溅，平稳上升无翻腾；浇注完毕60min内，对每支锭及时补加40Kg以上的碳化稻壳至帽口部位不见红；同时在注毕1-2h内，向每个锭模内补加40-80Kg的碳化稻壳，确保帽口保温效果；

g.钢锭清理：钢锭转至库区后要求立即对钢锭进行热检，并在脱模后的24h内做好清理准备工作，清理温度≥200℃；对钢锭大面全部清理避免皮下裂纹漏清，重点对钢锭大面中心区域清理，并仔细检查有无裂纹漏清；钢锭清理前或清理后须堆垛缓冷，即钢锭一旦铺开须立即开始清理，清理后钢锭须及时装炉，若不能立即装炉，则必须上下用热锭夹住缓冷；

h.钢锭加热：钢锭入炉温度≤400℃，焖钢温度400-500℃，时间4h，一次加热升温速度80℃/S，当温度升至900℃时保温8h，二次加热速度100-120℃/S，温度升至1000℃时升温速度不限，温度升至1260-1280℃时保温15h，接着翻钢升至1260-1280重新保温2h后出钢；

i.钢锭轧制:轧制过程中严格执行“高温、低速、大压下”工艺，开轧第一道次、展宽第一道次、展长第一道次、挤边道次、终轧道次必须同时使用上、下高压水，展长阶段高压水使用不少于2道，严禁单动、点动打水；

j.堆冷:轧后堆入缓冷坑进行堆垛缓冷，堆冷温度≥450℃，堆冷时间≥72小时；

k.热处理：在外部机械化炉进行两次淬火加一次回火处理，第一次淬火加热温度930-950℃，保温系数2.4-2.6min/mm，入淬火池时钢板温度≥870℃，入水冷却120-150min至常温；第二次淬火加热温度910-930℃，保温系数2.0-2.4min/mm，入淬火池钢板温度≥860℃，入水冷却120-150min至常温，钢板入水时的水温＜15℃，淬火后放入外部机械化炉进行回火，回火温度720-730℃，保温系数4.0-5.0min/mm，出炉后空冷。