[发明专利]弹力纱及其染色方法

说明书

本发明涉及一种弹力纱及其染色方法。该染色方法，包括获取弹力纱，然后对弹力纱进行松筒、染色和后工序处理；其中，松筒：采用松筒筒子对所述弹力纱进行松筒，松筒密度为0.2g/cm³‑0.4g/cm³；染色：将所述松筒工序后的弹力纱转移至染色筒子，所述染色筒子的外径小于所述松筒筒子的外径；然后将染色筒子置于染色设备中进行染色，所述染色的工艺包括：于所述染色设备中加入水、染料和硫酸钠，在45‑55℃条件下保温1‑30min；然后升温至60‑85℃，保温5‑30min；再加入碱，保温20‑80min。该染色方法能够有效改善弹力纱在染色过程中收缩的问题，提高染色均匀性，且工艺简单。

技术领域

本发明涉及纱线加工，特别是涉及弹力纱及其染色方法。

背景技术

弹力品种的面料，因其中弹力的作用，明显改善了面料的手感和悬垂性，提高了相关衣物的舒适感和合身感，很受消费者欢迎。而弹力纱在染色过程中，颜色容易出现染不匀、染不透现象，由此导致纱线损耗大，生产成本高。

目前弹力纱主要有以下传统工艺方法：

(1)棉用松筒设备染色方法：

流程：松筒—前处理—染色—脱水—烘干—络筒

使用棉用松筒设备，弹力纱坯纱密度受限制，密度较大，筒子染色过程中纱线收缩后密度较大，染色质量问题突出。

(2)棉用松筒设备干翻倒染色方法：

流程：松筒—前处理—脱水—烘干—松筒—染色—脱水—烘干—络筒

由于弹力纱在前处理较高温度下得到一次收缩，密度较高但并未染色，不会造成质量问题。接下来在染色前安排翻倒，降低染色时筒子密度，可以一定程度上提高弹力纱的染色质量。但是该方法生产流程长，且烘干后密度无法有效监控，质量问题虽减少但也不并理想。

发明内容

基于此，有必要提供一种弹力纱的染色方法，该染色方法能够有效改善弹力纱在染色过程中收缩的问题，提高染色均匀性，且工艺简单。

一种弹力纱的染色方法，包括获取弹力纱，然后对弹力纱进行松筒、染色和后工序处理；其中，

松筒：采用松筒筒子对所述弹力纱进行松筒，松筒密度为0.2g/cm³-0.4g/cm³；

染色：将所述松筒工序后的弹力纱转移至染色筒子，所述染色筒子的外径小于所述松筒筒子的外径；然后将染色筒子置于染色设备中进行染色，所述染色的工艺包括：

于所述染色设备中加入水、染料，在45-55℃条件下保温1-30min；然后升温至60-85℃，保温5-30min；再加入碱，保温20-80min。

上述弹力纱的染色方法中，弹力纱的种类不作限制，可以是棉弹力纱、尼龙弹力纱、涤纶弹力纱等任何弹力纱。

在其中一个实施例中，所述染色工序中，转移后的弹力纱密度为0.13g/cm³～0.26g/cm³。

在其中一个实施例中，所述松筒工序中，单纱重为0.3-1kg。

在其中一个实施例中，所述染色工序中，以0.5-2℃/min的升温速率升温至60-85℃。

在其中一个实施例中，所述染色工序中，采用的浴比为1：4-25。所述染料、碱的种类和用量可根据需要进行选择，其中碱一般可采用纯碱(碳酸钠)，用量为2-25g/L。

在其中一个实施例中，所述染色工序中，加入水、染料的同时还加入助染剂，所述助染剂为硫酸钠(元明粉)，用量为2-90g/L。