[发明专利]大底吸塑成型的复合鞋底制造方法

说明书

本发明提供一种大底吸塑成型的复合鞋底制造方法，通过采用流延成模技术制成的TPU膜片，将该TPU膜片以吸塑设备进行吸塑成型，从而使TPU膜片上形成立体膜壳状结构，再经模切后形成TPU膜片大底，所述TPU膜片大底能够与中底材料一起入模加工，实现经一次模内加热而直接粘合并塑型为一体成型的鞋底复合体；有效解决传统橡胶大底造成的制程技术问题，提供一种具有加工工艺简单、毛边废料可完全回收、生产速度快等优点的鞋底制造方法，实现缩短鞋底生产制程、减少能耗、降低人工成本、满足智能生产等有益效果，同时，利用TPU材料特性使本发明大底吸塑成型的复合鞋底制造方法生产获得的鞋底具有较传统橡胶鞋底具有更优良的鞋底的耐磨、止滑及柔软舒适性。

技术领域

本发明涉及鞋类技术领域，具体来说涉及大底吸塑成型的复合鞋底制造方法。

背景技术

鞋体结构主要包括鞋底及鞋面，所述鞋底又分为中底及大底，中底一般是指与脚底接触的层结构，大底一般是指设在中底之下并作为鞋体最底层与路面接触的层结构，其中，大底因位于鞋体的最底部，故需要起到很好的防滑、耐磨、抗腐蚀等作用，而橡胶具有柔软、弹性、耐弯折、止滑及耐磨等材料特性，故将橡胶作为功能鞋底的主要材料的技术已有近百年历史，从早期的天然橡胶到人造橡胶包括：SBR、NBR、EPDM、BR、IIR、CR、FKM等均已广泛运用到鞋底材料及其制程。

然而，橡胶材料为热固性弹性体，具有较重、易吐霜(品质问题)、不易腐蚀(环保问题)、不坚硬容易被扎透、透气性及吸湿性不佳、怕油浸泡而不宜在汽车加油站等接触油的地方穿等材料特性。此外，橡胶制鞋大底的制造必须先将成块的橡胶与其他包括起始剂、交联剂、填料、可塑剂、油等助剂，在低温(120℃以下)下进行混练，再挤压成片材或条状物,经过注塑或热压成型，依成品大小至少需4-8分钟的热固化交联，且由于是热固性交联弹性体，故边角料不可回收，造成约30％～50％原料耗损。由上可知，橡胶制鞋大底的制作过程中，存在配方制程耗时、制程中产生的毛边废料不可回收再制、成品加工时间长、制程生产耗能大、贴合工艺复杂等缺点。

值得注意的是，热塑性聚氨酯(Thermoplastic Polyurethane，简称TPU)是一种可以热塑加工、又可以溶解于某些溶剂的特种合成橡胶线性聚合物。TPU材料的耐磨性、止滑度、耐油性及柔软度皆优于橡胶，且TPU材料对辐射以及臭氧和氧等的抵抗能力以及在许多化学溶剂中的稳定性都非常好，并且这种材料在很大的拉伸强度下才能使之断裂，断裂时材料达到的伸长率也较大，此外，该材料所能承受的最大压力也非常可观，且弹性模量高。

近年来随着TPU研究技术的发展，适用于众多领域的TPU制品被成功研发出来，TPU产品也已被应用于鞋体制造中，然而，TPU材料的加工过程中，在较小的温度变动下，TPU熔体的粘度可以在很大的范围内发生变化，这使得它的加工过程只能在一小段特定的温度范围内进行，并且它的生产成本高，从而限制了TPU在鞋体上的应用。

发明内容

鉴于上述情况，本发明提供一种大底吸塑成型的复合鞋底制造方法，通过采用流延成模技术制成的TPU膜片，将该TPU膜片以吸塑设备进行吸塑成型，从而使TPU膜片上形成立体膜壳状结构，再经模切后形成TPU膜片大底，所述TPU膜片大底能够与中底材料一起入模加工，实现经一次模内加热而直接粘合并塑型为一体成型的鞋底复合体；有效解决传统橡胶大底造成的制程技术问题，提供一种具有加工工艺简单、毛边废料可完全回收、生产速度快等优点的鞋底制造方法，实现缩短鞋底生产制程、减少能耗、降低人工成本、满足智能生产等有益效果，同时，利用TPU材料特性使本发明大底吸塑成型的复合鞋底制造方法生产获得的鞋底具有较传统橡胶鞋底具有更优良的鞋底的耐磨、止滑及柔软舒适性。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案是提供一种大底吸塑成型的复合鞋底制造方法，包括：

本发明的方法实施例中，TPU流延成膜步骤：提供流延膜挤出设备，通过所述流延膜挤出设备将TPU材料制成TPU膜片并输出；