[发明专利]炼焦煤入厂全自动物流智能控制方法

说明书

本发明涉及一种炼焦煤入厂全自动物流智能控制方法，其特征在于，所述装置包括二氯甲烷储液罐、输送泵、外壳、液位传感器、加热罐、编码器、样品工位以及光学检测装置，所述二氯甲烷储液罐、输送泵、液位传感器、加热罐、编码器、样品工位、光学检测装置均设置在外壳内，所述输送泵设置在二氯甲烷储液罐和二氯甲烷加热罐之间，所述加热罐上设置有液位传感器，所述光学检测装置上方设置有编码器。提高了外壳防腐性、电机运行的稳定性、试样定位的准确性，解决了布线混乱、加热罐积碳、液位控制不准、温度控制不准的问题，实现了镀锡板油膜测定的连续作业，确保了正常生产。

技术领域

本发明涉及一种控制方法，具体涉及一种炼焦煤入厂全自动物流智能控制方法，属于自动化控制技术领域。

背景技术

大型钢铁企业、焦化厂不同品种的炼焦煤炭入厂涉及到进厂、过磅、验收、接卸、取样、皮带机运输、料场堆存等环节。各环节需要人工核对、信息流转、流程选择和启动等大量的工作，且每个环节工作出现错误，将导致品种错误而混料，严重时将影响到焦炭质量。现对各环节问题分析如下：1、铁路进厂，火车入厂前，自带铁路货票，上面注明车号、品种、出发地、目的地、矿务局等相关信息。到厂后，人工核对货票、车皮信息无误后，录入厂内部EMS系统。此环节人工录入，一旦品种、车皮信息编译发生错误，后到工序难以辨别，一是人工工作量大，二是收错料造成质量风险。

2、轨道衡过磅，

司秤人员记录过磅车皮号，核对EMS系统车辆信息，将同车皮号对应重量录入系统，此时记录下本车皮入厂数量。

3、卸煤线收料

车辆上道后，专职收料人员现场抄录车号，再同系统一一核对，核对无误后通知集控室道上车辆品种信息，如果出现已上道未过磅等问题时，及时同管理人员联系。

4、卸车作业

大部分厂家使用的有螺旋式卸煤机或C型翻车机。当上述信息核对无误后，启动皮带机流程，开始卸车作业。此步骤涉及到入厂煤取样环节，第一步：收料人员告知取样人员车皮号、品种等信息；第二步：集控室操作人员告知取样人员流程启动时间及料流到达取样设备时间；第三步：取样人员启动取样设备；第四步：结束取样。

5、皮带机运输系统

炼焦煤涉及到品种多、分堆存放、造成流程切换复杂等特点。目前，需要操作人员根据上道车辆、库存状态，人工切换流程，容易造成流程使用不当，效率和能耗低下；流程监控不及时造成堵料、撒料、扑料、混料等问题。效率方面，易造成料机无序跑位，配料效率低下。劳动强度高，经济效果差。

发明内容

本发明正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种炼焦煤入厂全自动物流智能控制方法，该技术方案通过建立智能识别系统、作业物流智能模型，实现全自动入厂确认、过磅、收料、取样和皮带机系统智能化，大大减少操作强度，降低质量风险，将原来传统的人为控制向现代化数字控制转变。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，炼焦煤入厂全自动物流智能控制方法，其特征在于，所述控制方法包括以下步骤，1）铁路进厂，2）轨道衡过磅；3）卸煤线收料；4）卸车作业；5）皮带机运输系统。

作为本发明的一种改进，所述步骤1）铁路进厂具体如下，铁路TIMS信息自动转换和编译，车皮到厂前，铁路运输管理系统TIMS自带车辆信息，包括车皮号、货名、出发地、目的地等相关信息，通过电文形式发送到内部EMS管理系统，通过软件进行编译，变成场内统一的物料代码，生成一条入厂信息。