[发明专利]一种汽车高压线束支架及其制备方法

说明书

本发明公开一种汽车高压线束支架及其制备方法，包括底板和侧板，所述侧板包括上侧板和下侧板。底板和侧板之间设置有加强筋，上侧板和下侧板之间设置有加强筋，可以加强韧性，使支架不易变形，侧板的两侧设置有翻边，可以确保侧板的边缘不会磨损到线束。同时本发明的线束支架采用低碳冷轧钢为基材，在表面先自组装式形成一层十四烷基膦酸膜，然后加镀改性SiO₂凝胶，改性SiO₂凝胶与十四烷基膦酸膜具有配合作用，因此SiO₂凝胶的贴合更加紧密，具有可防止脱落、绝缘和防水等功能。

技术领域

本发明涉及新能源环保汽车的工艺技术领域，尤其涉及一种汽车高压线束支架及其制备方法。

背景技术

汽车上的固定连接件，其材料有很多种类型，包括塑料件、尼龙件、塑胶件、铝材件、钢结构件等，目前汽车上使用最多的，为塑料件或尼龙件，它重量轻，价格合理，使用方便。但是，汽车在形势的过程中，一方面产生振动，线束与手刹产生摩擦，另一方面遇到紧急情况急刹车，手刹会碰到线束，严重时会拉伤线束，导致汽车线路烧毁。现有的线束固定支架包括支架本体，支架本体为长条形平板，在支架本体上设有用于线束固定的线束紧固孔，线束紧固孔分别用于线束固定的线束紧固孔，线束紧固孔设置在该长条形连接在支架本体上，支架安装结构是在支架本体的平面上伸出一块，并与支架本体形成90°弯折，支架紧固孔设在安装结构上，线束固定支架的材料选择为DC01。

自组装技术是在固体基底表面自发地形成有序分子膜的过程，这种通过化学键自发形成的膜称为自组装分子膜。自组装分子膜具有取向性好、分子排列紧密有序的优点，还能够起到阻碍金属在介质中的腐蚀，减少金属表面摩擦系数等作用。自组装膜可通过组装分子对基底进行表面改性，从而实现表面功能化，其中以缓蚀为主要功能的称为自组装缓蚀膜。

本发明主要解决汽车线束支架韧性不足，表面涂层黏贴不稳固，导致容易生锈、漏电等危险情况。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提供一种结构稳定，表面涂层与接触面粘结更加稳固、长时间作用效果明显的汽车线束支架，。

本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：

一种汽车高压线束支架，包括底板和侧板，所述侧板包括上侧板和下侧板，所述底板与下侧板相互垂直，所述底板的内侧边与下侧板的下侧边弧状一体连接，所述底板与下侧板的连接边中部设置有第一加强筋，所述第一加强筋由内向外弧形拱起呈槽状；所述上侧板与下侧板之间呈150°，所述上侧板的上侧边偏向底板的一侧，所述上侧板的下侧边与下侧板的上侧边弧状一体连接，所述上侧板与下侧板的连接边均匀设置有两个第二加强筋；所述侧板的左右两侧均呈向底板一侧弯折的翻边，所述翻边的下侧边与底板内侧边弧状一体连接。

所述底板的外侧边设置有卡槽，所述底板上还设置有第一螺孔，所述第一螺孔的孔径为8mm。

所述下侧板上均匀设置有两个第二螺孔，两个所述第二螺孔设置在同一水平线上，所述第二螺孔的孔径为8mm。

所述一种汽车高压线束支架的制备方法，包括以下几个步骤，采用冷轧低碳钢为原料，冲压成型得所述支架模型，用砂纸反复打磨至支架模型表面光亮，放入自组装液中，70~90℃条件下30min进行自组装成膜，完成后置于烘箱中90℃烘干；然后将烘干后的支架模型放入改性水玻璃中，进行浸渍提拉镀膜，最后烘干完成。

所述自组装液为5~8mmol/L的十四烷基膦酸溶液，溶剂为80%乙醇水溶液。

所述水玻璃的改性方法，先将KH-560、无水乙醇和蒸馏水按体积比1:5:5的比例混合，调节pH=5，在温度40~50℃条件下磁力搅拌20~30min，得到无色透明的溶液，加入其重量份50~60%的酸性水玻璃，搅拌反应2~3h后在30℃条件下陈化20~28h得到。