[发明专利]一种用于止裂钢拼板部件吊装的设计方法

说明书

本发明公开了一种用于止裂钢拼板部件吊装的设计方法，该设计方法包括以下步骤：S1，止裂钢拼板部件翻身吊马设计，S2，止裂钢拼板部件翻身吊马安装位置的设计，S3，止裂钢拼板部件翻身吊马与止裂钢拼板部件连接方式的设计，S4，止裂钢拼板部件落地滚翻工装设计，S5，止裂钢拼板部件翻身方案，S6，止裂钢拼板部件翻身吊马拆除工艺。本发明避免了止裂钢拼板部件与拼板的钢平台硬接触所造成的损伤，通过设计翻身吊马的拆除工艺，有效防止吊马在拆除过程中对止裂钢表面所造成的破坏。解决了止裂钢拼板部件在吊装过程中容易遭受损害的问题，提升了止裂钢拼板部件吊装翻身过程中的可靠性，利于止裂钢施工质量，提高了船舶在营运过程中的安全可靠性。

技术领域

本发明属于船舶建造领域，特别涉及一种用于止裂钢拼板部件吊装的设计方法。

背景技术

目前集装箱船正朝着大型化（VLCS）的方向发展，在抗扭箱的主甲板以及舱口围区域均采用了E47止裂钢，止裂钢是一种新型的高强度钢，在止裂钢拼板部件的吊装过程中，其吊马安装、吊马焊接、拼板部件翻身、吊马拆除、焊缝打磨等工艺要求比常规高强度钢更为严格，稍有不慎，就存在着换板风险。目前，止裂钢拼板部件吊装设计主要利用如下方法进行：在止裂钢拼板部件一端烧焊普通的C型吊马或者D型吊马，吊马与止裂钢拼板部件之间采用满焊的焊接方式，另外一端直接依托于拼板所在的钢平台并在其上进行落地滚翻，这种设计方法有如下不足：

第一、由于止裂钢拼板部件的重量一般比较大，在止裂钢拼板部件上烧焊的普通C型吊马或者D型吊马的大小、板厚一般比普通的拼板吊马要大，因此焊缝填充量较多，止裂钢属于高强度钢，板厚在70mm以上，烧焊过程中必须要预热，过多的焊接工作量容易导致焊接缺陷的产生，且由于止裂钢上烧焊吊马的拆除工艺比一般高强度钢要更为严格，过多的焊接工作量容易导致吊马在拆除过程中对止裂钢表面的损坏。

第二、由于止裂钢拼板部件的制作场地一般为钢平台或者烧焊有预埋铁的地坪，其硬度一般较高，止裂钢拼板部件直接依托于钢平台或者地坪进行落地滚翻，容易与之发生磕碰，从而导致止裂钢的边缘或者角点出现凹坑或者其他缺陷，由于船级社规范规定止裂钢的凹坑深度不超过3mm，因此容易导致出现换板的现象。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种用于止裂钢拼板部件吊装的设计方法，克服了现有技术中吊马焊工作量过大，工艺件拆除过程中容易损坏止裂钢，落地滚翻过程中容易碰坏止裂钢的问题。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：

一种用于止裂钢拼板部件吊装的设计方法，该设计方法包含以下步骤：

S1，止裂钢拼板部件翻身吊马设计，止裂钢拼板部件翻身吊马由吊马主板、吊马腹板、吊马L型卡板组成，所述吊马L型卡板上设有角点和直角边；

S2，止裂钢拼板部件翻身吊马安装位置的设计，止裂钢拼板部件由左侧止裂钢板、中间止裂钢板、右侧止裂钢板组成，利用船舶三维建模软件计算出止裂钢拼板部件的重量以及重心，并在止裂钢拼板部件上标记出重心位置，以重心位置竖直线作为划线基准，将重心位置竖直线分别向止裂钢拼板部件的左右两端各平移L0的距离，得到吊马安装竖直线，将吊马安装竖直线，延伸至止裂钢拼板部件上，得到吊马安装中心线；

S3，止裂钢拼板部件翻身吊马与止裂钢拼板部件连接方式的设计，将止裂钢拼板部件翻身吊马沿着吊马安装竖直线推入到吊马安装中心线，止裂钢拼板部件翻身吊马与吊马安装中心线重合，吊马L型卡板和吊马主板分别卡在止裂钢拼板部件两侧，在吊马主板和止裂钢拼板部件的长度方向焊接有长边焊缝，在吊马主板和止裂钢拼板部件的宽度方向焊接有短边焊缝，

S4，止裂钢拼板部件落地滚翻工装设计，止裂钢拼板部件落地滚翻工装由滚翻支撑板、滚翻围板、滚翻顶板组成，所述滚翻支撑板和滚翻围板为一体设置的U型板，所述滚翻顶板卡设在滚翻围板内，滚翻支撑板上倒圆角，