[发明专利]一种提高精炼剂利用率的加工方法

说明书

本发明属于精炼剂的加工技术领域，具体涉及一种提高精炼剂利用率的加工方法，包括原料准备、球磨料制备、烘干料制备、烘干。本发明相比现有技术具有以下优点：本发明精炼剂中不含钾盐，能够避免在精炼过程中腐蚀铝电解槽，其中氯化钯、氟化镁能溶解氧化铝，使溶剂容易和铝液发生分离，亚硝酸钠和碳纳米管起精炼作用，氯化钡和硫化钙高温处理起变质作用，其中碳纳米管与氯化钯、氟化镁共同作用，起细化晶粒作用，精炼剂能在熔炼过程中起到精炼除气的作用，缩短操作过程，控制了熔炼过程中的发热过程，降低金属烧损，大大降低滤渣产出率，所得铝合金内部材料均匀，晶粒得到细化，改善了其后续加工性能，提高产品的成品率。

技术领域

本发明属于精炼剂的加工技术领域，具体涉及一种提高精炼剂利用率的加工方法。

背景技术

在生产中，铝合金溶液在凝固过程中，铝合金溶液中氢原子自发的形成氢气分子，氢气分子和以非金属夹杂物在凝固时形成气泡，而夹杂是铝合金铸件中产生缺陷的主要原因，铝合金溶液绝大部分的杂质和气体来自于回炉料，故在铝合金熔炼时，铝合金的精炼处理必不可少，合适的精炼能够提高铝合金的冶金质量，而现有精炼剂中可能会含钾盐，可能会出现腐蚀铝电解槽的现象，而且目前的精炼剂只能将炉内的氢含量去除至0.25ml/100g铝的水平，随着对产品质量的不断提高，对精炼剂也有了更高的要求。

发明内容

本发明的目的是针对现有的问题，提供了一种提高精炼剂利用率的加工方法。

本发明是通过以下技术方案实现的：一种提高精炼剂利用率的加工方法，包括以下步骤：

（1）准备原料，按重量计，包括亚硝酸钠22-26份、氯化钯0.4-0.8份、氯化钡3.8-5.2份、碳纳米管2.3-2.6份、氟化镁0.1-0.5份、硫化钙0.06-0.24份；

（2）将所述碳纳米管、氯化钯和氟化镁混合后放入可密封的球磨装置中，在非氧化气体氛围中球磨3-4小时，料球比为6-8，搅拌速度为600-800转/分钟，得到球磨料备用；

（3）将氯化钡和硫化钙混合后，在真空烘箱为300-400℃的条件下处理6-8小时，得到烘干料备用；

（4）将上述球磨料、烘干料和剩余原料按配比混合，在搅拌过程中用喷雾器加入质量浓度为8-12%的氯化钠溶液，加入量为步骤（1）中原料总重量的2-4%，充分搅拌均匀后，烘干即得。

作为对上述方案的进一步改进，所述碳纳米管的直径为30-50nm，长度为5-30μm。

作为对上述方案的进一步改进，所述步骤（2）中球磨温度为55-75℃。

作为对上述方案的进一步改进，所述非氧化气体氛围为氮气氛围或氩气氛围。

作为对上述方案的进一步改进，所述步骤（4）中烘干使用远红外辐射烘干，烘干温度为80-90℃。

在实际生产中，精炼剂的添加量为熔体总重量的0.3-0.5%。

本发明相比现有技术具有以下优点：本发明精炼剂中不含钾盐，能够避免在精炼过程中腐蚀铝电解槽，其中氯化钯、氟化镁能溶解氧化铝，使溶剂容易和铝液发生分离，亚硝酸钠和碳纳米管起精炼作用，氯化钡和硫化钙高温处理起变质作用，其中碳纳米管与氯化钯、氟化镁共同作用，起细化晶粒作用，氯化钠溶液由喷雾形式均匀的分布于混合料表面，起助溶剂的作用，精炼剂能在熔炼过程中起到精炼除气的作用，能使氢含量降低到0.1ml/gAl以下的水平，缩短操作过程，控制了熔炼过程中的发热过程，降低金属烧损，大大降低滤渣产出率，所得铝合金内部材料均匀，晶粒得到细化，改善了其后续加工性能，提高产品的成品率。

具体实施方式

实施例1

一种提高精炼剂利用率的加工方法，包括以下步骤：