[发明专利]提升活性染料染色透染性和深度的工艺

说明书

本发明属于纺织印染技术领域，具体涉及一种提升活性染料染色透染性和深度的工艺。染色加工流程为前处理面料→浸轧染液→堆置→第一次烘干→浸轧固色液→汽蒸→高温皂洗→第二次烘干→后整理，堆置温度20‑26℃，堆置时间4‑10h。本发明可以增加染液在面料内部的渗透时间，避免连续染色浸轧时间短染后直接烘干、染料不易向纤维内部渗透的问题，避免冷轧堆染色染液与固色液混合导致的染料与纤维过早发生固色、活性染料染色透染效果变差的问题，提升染料的渗透性；可以充分溶解并对纤维吸附扩散，有利于后续固色时染料与纤维的反应，提高染料的上染率与利用率，经过对比，利用本发明染色其染色深度可以提升15％左右，染色成本大大降低。

技术领域

本发明属于纺织印染技术领域，具体涉及一种提升活性染料染色透染性和深度的工艺。

背景技术

当前对于活性染料染色主要存在两种方法，一种是浸染染色法，另一种是浸轧染色法。

浸染是将织物浸渍在染液中，经一定时间使染料上染纤维并固着在纤维上的染色方法。浸染时，有染液与被染物同时循环的，如溢流染色、喷射染色；也有染液不循环而被染物循环的，如传统的绳状染色机染色；或染液循环而被染物不循环的，如经轴染色。浸染属于间歇式生产，生产效率比连续轧染低，其最大的优点是织物所受张力小，染料能够很好地渗透到纤维的内部。卷染是近似于浸染的一种染色方式，只是该方式为平幅染色，浸染时间为间歇式浸染，该染色特别适合于一些不能绳状浸染或连续染色的织物。

轧染是连续染色，织物短时间经过染液料槽染后浸轧的一种染色方式，该种染色方式染物所受的张力较大，通常用于机织物的大规模染色加工，劳动生产率较高，该方式面料与染液接触的时间极短，只有几秒钟，染液通过浸轧处理后，染液主要沉积在纤维的表面，分布在纤维的毛细孔道中，染料除了极少数对纤维表面发生吸附外，基本上未发生上染过程，固色后染料主要分布在纤维的皮芯，染色透染性差，衣物经过多次水洗后领口、袖口容易出现泛白的问题，影响了产品的品质。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种提升活性染料染色透染性和深度的工艺，增加染液在面料内部的渗透时间，提升染色后的面料其磨损变色牢度和染色深度，降低染色成本。

本发明所述的提升活性染料染色透染性和深度的工艺，染色加工流程为前处理面料→浸轧染液→堆置→第一次烘干→浸轧固色液→汽蒸→高温皂洗→第二次烘干→后整理，堆置温度20-26℃，堆置时间4-10h。

前处理面料和后整理为常规工艺。

浸轧染液条件：浸轧活性染料染液，活性染料染液成分为：染料1-100g/L、防泳移剂10-20g/L、渗透剂2-3g/L，其余为水，车速40-50m/min，料槽容积25L，冷堆打卷张力70-100N。渗透剂为MRZ。

优选地，浸轧染液在贝宁格均匀轧车上进行。

第一次烘干条件：车速40-50m/min，红外预烘550-700℃，烘房温度100-130℃，循环风量45％-80％，排风45％-80％，不走轧车与料槽。

优选地，第一次烘干在门富士Thermex 6500连续染色机烘干。

浸轧固色液条件：NaOH 0-8g/L、Na2CO3 20-30g/L、Na2SO4 180-250g/L、防染盐S3g/L，其余为水；NaOH优选为1-8g/L。

汽蒸条件：102℃*50-60S。

高温皂洗条件：在水洗机上进行，水洗工艺为：1-9号水洗槽水洗温度依次为35℃、50℃、60℃、95℃、95℃、95℃、70℃、50℃、50℃，其中第6个水洗槽加皂洗液2-3g/L，第八个水洗槽调酸控制落布pH值在6-8。

第二次烘干条件：使用烘筒烘干，落布湿度控制在4.5-5.5％。