[发明专利]一种船舶厚板分段建造方法

说明书

本发明公开一种船舶厚板分段建造方法，包括：厚板拼装焊接，然后对焊接形成的拼板进行平面度检测，若拼板的结构面的平面度正公差在6～10mm范围以外，则进行第一次火工矫正，使拼板的结构面的平面度正公差为6～10mm；在若干个拼板的结构面焊接纵骨，形成若干部件，然后对部件进行平面度检测，若部件的结构面的平面度正公差在3～5mm范围以外，则进行第二次火工矫正，使部件的结构面的平面度正公差为3～5mm；将若干个部件装配焊接形成分段，然后对分段的纵向合拢缝处的非结构面进行平面度检测，若平面度正公差在6～10mm范围以外，则进行第三次火工矫正，使分段的纵向合拢缝处的非结构面的平面度正公差为6～10mm。采用本发明的方法可以减小焊接接头内的残余应力，保证分段焊接质量。

技术领域

本发明涉及船舶制造技术领域，具体涉及一种船舶厚板分段建造方法。

背景技术

焊接是通过加热、加压或两者并用，使两工件产生原子间结合的加工工艺和联接方式。焊接应用广泛且种类多，厚板焊接也是焊接的一种，它通常是指需要进行三层或三层以上多层焊的板材焊接。厚板的碳含量比较高，焊接冷裂纹特别敏感，焊接难度大。厚板在船体结构中一般用于较重要的部位，如船壳板、主机基座等。而船体结构中的铸钢件通常具有较大的厚度和刚度，且形状复杂，一般用于承受较大载荷的构件，如主机座、艏柱、尾柱、舵杆和艉轴架等。如何控制好厚板的焊接质量是钢结构产品制造成功与否的关键之一，也是难点之一。传统的焊接工艺存在以下缺陷：焊接收缩量大，焊接应力与变形控制难度大；多层多道焊，容易产生缺陷且不易返修；若出现返修则需要将焊接工艺流程重新走一遍，增大了作业人员的劳动强度，降低了分段装配作业效率；焊接收缩量大，一旦发生变形，矫形难度就比较高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种船舶厚板分段建造方法，可以充分释放焊接应力，减小焊接接头内的残余应力，保证焊接质量。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

提供一种船舶厚板分段建造方法，包括：

厚板拼装焊接，然后对焊接形成的拼板进行平面度检测，若所述拼板的结构面的平面度正公差在6～10mm范围以外，则进行第一次火工矫正，使所述拼板的结构面的平面度正公差为6～10mm；

在若干个所述拼板的结构面焊接纵骨，形成若干部件，然后对所述部件进行平面度检测，若所述部件的结构面的平面度正公差在3～5mm范围以外，则进行第二次火工矫正，使所述部件的结构面的平面度正公差为3～5mm；

将若干个所述部件装配焊接形成分段，然后对所述分段的纵向合拢缝处的非结构面进行平面度检测，若所述平面度正公差在6～10mm范围以外，则进行第三次火工矫正，使所述分段的纵向合拢缝处的非结构面的平面度正公差为6～10mm。

作为船舶厚板分段建造方法的一种优选方案，所述第一次火工矫正具体为：对邻近焊缝的位置进行加热，使加热区域的温度不高于850℃，加热的宽度不少于30mm。

作为船舶厚板分段建造方法的一种优选方案，对焊接后的所述拼板的平面度进行检测，若所述拼板的结构面的平面度正公差小于6～10mm，则对所述拼板的非结构面进行所述第一次火工矫正；

若所述拼板的结构面的平面度正公差大于6～10mm，则对所述拼板的结构面进行所述第一次火工矫正。

作为船舶厚板分段建造方法的一种优选方案，焊接单条所述纵骨时，由所述纵骨沿其长度方向的中心朝向两端同时焊接；

焊接多条所述纵骨时，相邻的两条所述纵骨避开同时焊接。

作为船舶厚板分段建造方法的一种优选方案，所述第三次火工矫正具体为：对邻近所述分段的纵向合拢缝两端的纵骨位置进行加热，使加热区域的温度不高于850℃。

作为船舶厚板分段建造方法的一种优选方案，所述厚板拼装焊接具体包括：