[发明专利]一种用于汽车后纵梁内部加强件模具

说明书

本发明涉及一种用于汽车后纵梁内部加强件模具，包括上模(1)、下模(2)和导柱(3)，所述的上模(1)上设有两个与待成型加强件形状相匹配并呈成对设置的凸模(4)，所述的下模(2)上设有与所述凸模(4)相匹配的凹模(5)。与现有技术相比，本发明具有效率高、成本低等优点。

技术领域

本发明涉及汽车零部件的加工模具，尤其是涉及一种用于汽车后纵梁内部加强件模具。

背景技术

在汽车车身前部主要结构中，后纵梁是最重要的吸能元件之一。在后面碰撞过程中，通过材料的塑性变形吸收碰撞动能，其吸能特性及变形模式直接决定了在后面碰撞过程中车身后部的结构变形，从而影响着后碰燃油系统的安全。对于后纵梁结构的设计需要遵循由后往前(车行方向由后往前)依次变大，从而保证在碰撞过程中合理的变形次序及良好的吸能效果。汽车纵梁对汽车车身碰撞性能有极大的影响，因此要求纵梁具有良好的抗冲击和抗弯曲能力。

汽车后纵梁的结构一般包括梁体和加强件，其中加强件安装在在梁体内，一般为生产时通常采用低合金钢板冲压而成，或者采用模具进行多次模压成型。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种效率高、成本低的用于汽车后纵梁内部加强件模具。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：一种用于汽车后纵梁内部加强件模具，包括上模、下模和导柱，其特征在于，所述的上模上设有两个与待成型加强件形状相匹配并呈成对设置的凸模，所述的下模上设有与所述凸模相匹配的凹模。

所述的上模和下模上设有四个工位对应的凸模和凹模，包括工位a定位翻边，工位b分离冲孔，工位c翻边，工位d修边整形，各工位处均设有呈十字交叉的料片线。

所述的工位a处的凸模a包括两个成对设置的凸起部分a，以及凸起部分之外的空白部分，所述的呈十字交叉的料片线位于两个凸起a中心处，并在纵向设置的料片线上下位置各设有有一定位孔，且在所述凸起部分a的边缘处设有分模线。

所述的工位b处的凸模b包括两个成对设置的凸起部分b，在凸起部分b的四个角处各设有一冲孔，所述的呈十字交叉的料片线位于两个凸起部分b中心处，并在十字交叉的料片线旁设有分割线，所述的冲孔周边预留有废料边。

所述的工位c处的凸模c包括两个成对设置的凸起部分c，并在两个凸起部分c相对的一边上设有翻边线。

所述的工位d处的凸模d包括两个成对设置的凸起部分d，在两个凸起部分d的四角处设有修边线。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1、原先类似冲压模工艺以单件设计模具为主，现改变思路，重新工艺结构优化后，将原来的单件工艺设计成左右合模方式，节约了生产机床占有率，降低了模具调试的难度，提高了模具生产的稳定性，最重要的提高了零件产品的质量，大大提高了工作效率及降低了生产成本。

2、采用合模设计的优点，技术上有以下几点突破：

第一，一般设计加强件产品时，通常采用单件设计方式，现改进技术方案，采用左右件合并方式设计，好处在于零件在第一次成形是左右两边对称，增强模具结构的强度，生产时两边侧向力互相抵消，大大提高了生产模具的稳定性。

第二，从产品结构分析，在工位b落料时多留点废料出来，既不影响零件的材料利用率，又可以冲预冲孔，后一工序可以采用该四个预冲孔进行工序件定位，这样大大提高了模具生产的稳定性。

第三，如前一工序多留出的废料，在工位c处翻边成形过程可以增件零件表面的压料面积，防止翻边时该处由于压不住料，导致产品边线不稳定，通过预留废料，技术上解决了该种情况的发生，大大提高了零件的稳定性及生产模具调试难度；另外在下一工序工位d处将预留的废料切除，这样整个产品在同一模具的不同工位上有序成型，一次成型即可得到两件产品，效率高、产品质量好。