[发明专利]一种塑壳断路器反射板自动组装导电板装置

说明书

本发明公开了一种塑壳断路器反射板自动组装导电板装置，包括设置在台面上的转盘，沿转盘的圆周方向均匀设置有八个装配夹具，沿转盘外侧分别设置有导电板上料机构、反射板上料机构、压装机构、隔离组件、移动装配机构，台面上另外设置有电气操作柜、振动盘调节器、上料检测组件，隔离组件下方为底座输入线，移动装配机构设置在底座输出线的起始端上方。本发明的装置，可替代手工反射板组装导电板于底座内，每条生产线可减少3‑4人，且操作简单，生产效率高、提高装配质量，消除装配不良。

技术领域

本发明属于机械设备技术领域，涉及一种塑壳断路器反射板自动组装导电板装置。

背景技术

塑壳断路器的导电板承担导电开关电路的作用，在开关工作中伴随强烈电弧，对导电板及导电板上的触头产生严重烧伤，电弧金属颗粒容易引发断路故障，对于导电板自动装配反射板进行防护是提高生产效率的最主要的途径，但在实现自动化的道路上遇到了相当大的困难和问题。

目前塑壳断路器底座上装配进线端的导电板与反射板采用人工双手操作，一手对准导电板触头单压，一手旋转反射板30到45度、然后双手合压完成反射板手工装配导电板；再手工放入底座的极槽中，手工翻转产品并手扶持导电板，另一手手工锁螺丝固定完成弹垫+平垫+机牙螺丝组合螺丝锁附固定，操作工序多，需3到4人手动完成，而且在进行接线板锁附螺丝时，工人不仅要手持电批或气批，还要将底座翻转，把螺丝放入螺丝孔后再进行锁付作业。在反射板装配导电板时，需多次反射板对正触头、导电板上的卡扣槽和卡位筋，当卡位筋一次不能装配成功时，多次就会造成反射板与导电板装配松动和分离，对塑壳断路器质量造成隐患；同样这样的操作较为繁锁且效率低下；人力成本高。

发明内容

本发明提供了一种塑壳断路器反射板自动组装导电板装置，解决了现有技术中，人工实施反射板与导电板装配，与底座固定方式不合理，无法实现全自动组装装配，工作效率低，人力成本高，装配质量不稳定的问题。

本发明的技术方案是，一种塑壳断路器反射板自动组装导电板装置，包括设置在台面上的转盘，沿转盘的圆周方向均匀设置有八个装配夹具，沿转盘外侧分别设置有导电板上料机构、反射板上料机构、压装机构、隔离组件、移动装配机构，台面上另外设置有电气操作柜、振动盘调节器、上料检测组件，隔离组件下方为底座输入线，移动装配机构设置在底座输出线的起始端上方。

本发明的塑壳断路器反射板自动组装导电板装置，其特征还包括：

所述的八个装配夹具结构一致，每个装配夹具的结构是，包括底板，底板上表面从前到后依次设有短台阶U型槽、长台阶U型槽、U型槽、凹槽及平台，在短台阶U型槽与长台阶U型槽交接处设有高度低于短台阶U型槽的一对支撑板；凹槽两侧内壁分别开有前后贯通的细凹槽；平台前部设置有一个圆锥销；平台后部开有一对固定孔，短台阶U型槽的内腔中开有一个固定孔。

所述的导电板上料机构的结构是，包括直振一，直振一设置有振动器，直振一的进口与振动盘连通，直振一的出口与水平推送机构一对接，水平推送机构一的出口与三轴移送上料机构一对接；

水平推送机构一的结构是，包括设置在支架板上端的U型架一，U型架一中固定有U型槽一及气缸一，U型槽一中套装有滑槽板一组成滑动副，滑槽板一的后端与气缸一活塞杆连接，气缸一的活塞杆伸缩驱动滑槽板一前后移动；U型槽一前端设置有传感器三。

所述的三轴移送上料机构一的结构是，包括固定在支架上的气缸二和气缸三，气缸二的活塞杆端头连接有水平推动杆一，水平推动杆一端头通过竖直滑轨副套装有垂直滑动板一，垂直滑动板一与气缸三驱动连接；水平推动杆一前端固定安装有L型板一的一个立面，该L型板一上另一个立面竖直安装有气缸四，气缸四前端装有夹取组件，夹取组件包括带U型卡槽的夹爪一和压爪，夹爪一与气缸四活塞杆端头传动连接。

所述的反射板上料机构的结构是，包括直振二、水平推送机构二、三轴移送上料机构二依次对接；