[发明专利]一种插簧端子的专用模具及其加工方法

权利要求书

1.一种插簧端子的加工方法，通过多工序、多工位完成对插簧端子中的插簧组件与配合组件的成型，并采用可供插簧组件与配合组件成型的料带，分别送入专用模具内，并通过该专用模具内可实现对单个插簧组件或配合组件成型的料带对单个组件的成型的定距，所述可供插簧组件与配合组件成型的料带分别为插簧组件料带与配合组件料带，其特征在于：所述专用模具内分别设有供插簧组件的专用通道以及配合组件的专用通道，且插簧组件料带与配合组件料带分别通过插簧组件的专用通道以及配合组件的专用通道送入同一副专用模具内，且可供插簧组件的专用通道以及配合组件的专用通道呈交叉状分布，并于插簧组件的专用通道以及配合组件的专用通道呈交叉状分布的交汇处，可完成对插簧组件以及配合组件的组装。

2.根据权利要求1所述的插簧端子的加工方法，其特征在于：所述专用模具内插簧组件与配合组件之间的进料方式均采用同步式进料，其中插簧组件的成型方式采用向下式成型，配合组件的成型方式采用向上式成型，所述插簧组件与配合组件均位于各自成型的专用通道内，且模具内两专用通道的交汇处的前段部分均可完成对插簧组件与配合组件的分别成型。

3.根据权利要求1或2所述的插簧端子的加工方法，其特征在于：所述插簧组件的成型可分为插簧部分与端子部分的分别成型，

其中插簧组件的成型工序如下：

第一道工序：对已算好的可供单个插簧组件生产的间距的插簧组件料带上设置定位孔，且每道工序进行加工前均需对插簧组件料带进行固定，并同步的在插簧上靠近与端子相连接处设有向上凸起的泡点。

第二道工序：将已完成第一道工序的插簧组件料带推送至第二道工序，在靠近泡点两侧处形成对称的辅助槽，并于插簧末端形成连接处，且该连接处位于两侧辅助槽中间位置，且连接处两侧壁与插簧末端形成90度的夹角，并与该插簧末端形成预切，且于插簧组件料带上已形成两侧辅助槽的中间处均形成呈四角分布的方形凹槽。

第三道工序：将已完成第二道工序的插簧组件料带推送至第三道工序，对已呈四角分布的方形凹槽之间形成向下的方形凹陷块。

第四道工序：将已完成第三道工序的插簧组件料带推送至第四道工序，完成对单个插簧端子于进料方向一侧基本形状的成型。

第五道工序：将已完成第四道工序的插簧组件料带推送至第五道工序，完成对单个插簧端子另一侧基本形状的成型，且第四、五道工序包括端子上的供第一道侧翼与第二道侧翼成型以及插簧两侧的成型的多余插簧组件料带的去除，且第一、二道侧翼的两侧呈对称分布。

第六道工序：将已完成第五道工序的插簧组件料带推送至第六道工序，于第五道工序成型的端子上形成的两道侧翼中的第二道侧翼上形成若干个配合摩擦条。

第七道工序：将已完成第六道工序的插簧组件料带推送至第七道工序，于插簧端子已基本成型的插簧两侧处均形成向上成型的圆弧侧壁。

第八道工序：将已完成第七道工序的插簧组件料带推送至第八道工序，将已成型的两侧圆弧侧壁向插簧的中心处进行翻折，形成第一道成型预弯。

第九道工序：将已完成第八道工序的插簧组件料带推送至第九道工序，将第二道工序中形成的预切进行切断，并将靠近插簧一侧多余的插簧组件料带的全部切除，同时于插簧处贴近第二道工序成型处呈四角分布的方形凹槽两侧边缘处形成与第一道成型预弯相连的第二道成型预弯，同时完成对端子处的两道侧翼的预弯。

第十道工序：将已完成第九道工序的插簧组件料带推送至第十道工序，将第九道道工序中的第二道成型预弯，再次向插簧中心处翻折，并完成对插簧两侧壁的成型，已成型的插簧两侧壁分别与两侧壁之间的相连处形成90°夹角；同时，第一道成型预弯于插簧中心处的进行二次预弯；同步的，端子处的两道侧翼向插簧组件中线处进行成型前的弯折，并完成对端子的成型。

第十一道工序：将已完成第十道工序的插簧组件料带推送至第十一道工序，完成对第一道成型预弯于插簧中心处的进行形成前的最后次预弯。