[发明专利]一种铸件生产过程全自动配料方法

权利要求书

1.一种铸件生产过程全自动配料方法，其特征在于：所述方法包括：根据铸件产品及其添加的主、辅材料分别建立铸件产品数据库、主原料数据库、辅料数据库，并将所述各数据库输入工控机，根据所述数据库数据，该工控机自动进行配料流程，其中：

主原料数据库：包括材料的化学成份数据，设定材料代号；

辅料数据库：包括辅料添加的成份百分含量、辅料吸收率数据；

铸件产品数据库：根据生产的铸件产品，建立目标化学成份、主原料配方数据库。

2.根据权利要求1所述的铸件生产过程全自动配料方法，其特征在于：前述的各数据库设置权限，其中，主原料数据库、辅料数据库的权限设置为员工级，铸件产品数据库的权限设置为技术员级。

3.根据权利要求1所述的铸件生产过程全自动配料方法，其特征在于：所述的主原料包括生铁、废钢、回炉铁。

4.根据权利要求1所述的铸件生产过程全自动配料方法，其特征在于：所述的辅料包括铜、硅、碳以及锰元素。

5.根据权利要求1所述的铸件生产过程全自动配料方法，其特征在于：所述的根据所述数据库数据自动进行配料流程包括：

1）主、辅材料受入及配方选择；

2）配料；

3）炉前辅料自动换算；

4）炉后光谱、碳和硅数据采集、辅料自动换算。

6.根据权利要求5所述的铸件生产过程全自动配料方法，其特征在于：上述1）所述的主、辅材料受入及配方选择包括以下步骤：

1.1、在触摸屏上增加生铁、废钢受入页面，记录受入时间并在工控机保存进料时刻，并在触摸屏上的配料界面显示进料时间提示操作工；

1.2、铸件产品名称生产计划下达；

1.3、操作工根据预存的铸件产品数据库，通过触摸屏选择该铸件产品代号，工控机自动调入铸件产品数据库中预存的主原料配方及目标化学成份；

1.4、调取后的产品名称、材质、配方应称值在生产现场显示；

1.5、在触摸屏上选择熔炼中频炉炉号，若熔炼容量不符，需修改铁水熔炼量；

1.6、根据要生产的铸件产品材质要求投入相应材质的回炉料，操作工根据原材料的先进先出原则指定该种回炉料顺序料坑；

1.7、以上参数确认后，操作工按触摸屏上“系统启动”按钮。

7.根据权利要求5所述的铸件生产过程全自动配料方法，其特征在于：上述2）所述的配料包括以下步骤：

2.1、操作工根据铸件产品配方人工配料，重量稳定后按触摸屏上“确认”按钮，数据传至工控机，数据自动记录存储，若一次配料不足，自动换算剩余配料应称值；

2.2、每种铁料实称值、累计重量在生产现场实时显示；

2.3、每批料配料结束，操作工按触摸屏上“批料OK”按钮，同时在生产现场显示的实时信息消失清零。

8.根据权利要求5所述的铸件生产过程全自动配料方法，其特征在于：上述3）所述的炉前辅料自动换算包括：

3.1、配铁主原料配料结束后，数据汇总至辅料自动计算程序中；

3.2、调入主原料数据库中生铁、废钢、回炉铁或铁屑的化学成份，计算炉内已配料铁料的化学成份含量；

3.3、调入铸件产品数据库中的目标化学成份；

3.4、调入辅料数据库中各种辅料元素成份百分含量、辅料元素吸收率数据；

3.5、将上述数据采集至辅料自动计算程序，换算出辅料元素添加量，并生成辅料明细清单，数据自动在生产现场显示。

9.根据权利要求5所述的铸件生产过程全自动配料方法，其特征在于：上述4）所述的炉后光谱、碳和硅数据采集、辅料自动换算包括：

4.1、铁水熔炼完毕，试样送至光谱室化验、铁水材质分析仪化验；

4.2、光谱室化验、铁水材质分析仪化验试样元素成份，数据实时采集至辅料自动计算程序；

4.3、调入铸件产品数据库的目标元素成份数据；

4.4、调入辅料数据库中各种辅料元素百分含量、辅料元素吸收率数据；

4.5、将上述4.2-4.4的数据采集至辅料自动计算程序，换算出辅料元素修正添加量，并生成辅料明细清单，工控机记录存储，数据自动传至生产现场实时显示，

4.6、炉前操作工根据上述现场显示的信息，人工配料，同时触摸屏上“成份调整中”闪烁；

4.7、人工每次调整结束，按触摸屏上“清零”按钮，“成份调整中”消失；

4.8、人工每炉次调整结束，按触摸屏“调整结束”按钮，工控机本炉次调整数据汇总并存储记录，同时现场显示信息全部清零；

4.9、所调整的辅料元素若超标，在现场显示报警提示该元素“超标”，重新进行成分调整。