[实用新型]一种大直径薄壁筒车削工装

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械制造技术领域，尤其涉及一种大直径薄壁筒车削工装。

背景技术

在工业迅速发展的当代机械加工领域中，传统的机械加工中经常遇到薄壁车削(铣削)等加工工艺，然而标准的机械加工均不能解决其特定的精度要求和工艺需求。

车削薄壁筒形零件时，由于零件的刚性比较差，强度弱，在夹压力作用下容易产生变形，使零件的形位公差增大从而影响工件的尺寸精度和形状精度。常规传统方法是采用加强肋板焊在薄壁筒体内部作为支撑，用内爪夹盘撑紧薄壁筒体一端加工其外表面；加工筒体零件的内表面时，通常在其外圆套一圆环板，点焊，外爪夹盘装夹在圆环板上。这种方式缺点：工件车加工时受刀具轴向切削力和工件切削热作用，会产生装夹变形或车削变形等情况，影响工件的尺寸精度和形状精度最终影响加工质量。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种结构简单、操作方便、可提高加工质量的大直径薄壁筒车削工装。

本实用新型是通过以下技术方案实现的，本实用新型包括动力连接座、基准座、圆模和装夹压板；所述动力连接座位于最左端，向右固定连接基准座，基准座的右端设有与之固定相连的圆模，圆模的末端则设有装夹压板。

作为本实用新型的优选方式之一，所述动力连接座为右端设有第一圆形凸槽的圆柱形连接座，具体为车床末端去除三爪卡盘后暴露出的与主轴相连的法兰盘。

作为本实用新型的优选方式之一，所述基准座为圆柱形基准座，基准座的左端设有与第一圆形凸槽相匹配的第一圆形凹槽。

作为本实用新型的优选方式之一，所述动力连接座与基准座之间通过至少两个连接定位螺杆固定相连。

作为本实用新型的优选方式之一，所述圆模为外圆模，具体为设置于基准座右端的第一圆筒体。

作为本实用新型的优选方式之一，所述圆模还可为内圆模，具体为设置于基准座右端的第二圆筒体。

作为本实用新型的优选方式之一，所述外圆模与内圆模为同轴心的圆筒体，内圆模的长度等于外圆模的长度，内圆模的外径尺寸小于外圆模的内径尺寸；所需加工部件的厚度等于或略小于外圆模内径尺寸与内圆模外径尺寸之差的1/2。

作为本实用新型的优选方式之一，所述装夹压板为中间开有圆形开孔的圆形压板，位于圆模的右端口；所述基准座为中间开有圆形开孔的基准座，位于圆模的左端口。

作为本实用新型的优选方式之一，所述装夹压板、基准座和圆模之间通过螺栓螺母固定连接。

作为本实用新型的优选方式之一，所述大直径薄壁筒车削工装与CA6140车床相配合使用。

本实用新型相比现有技术的优点在于：(1)结构简单；(2)操作方便；(3)省去三爪卡盘的夹持，直接连接车床主轴，避免二次装夹及工装误差，减少出现的装夹和车削变形，可进一步地提高加工质量。

附图说明

图1是实施例1中的一种大直径薄壁筒车削工装的整体剖视结构示意图；

图2是实施例1中的一种大直径薄壁筒车削工装的外圆模剖视结构示意图；

图3是实施例1中的一种大直径薄壁筒车削工装的内圆模剖视结构示意图。

图中：1为动力连接座，11为第一圆形凸槽，2为基准座，21为第一圆形凹槽，3为圆模，31为外圆模，32为内圆模，4为装夹压板，5为螺栓螺母。

具体实施方式

下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

实施例1

如图1-3所示，本实施例的一种大直径薄壁筒车削工装，与CA6140车床相配合使用，包括动力连接座1、基准座2、圆模3和装夹压板4；动力连接座1位于最左端，向右固定连接基准座2，基准座2的右端设有与之固定相连的圆模3，圆模3的末端则设有装夹压板4。

动力连接座1为右端设有第一圆形凸槽11的圆柱形连接座，具体为车床末端去除三爪卡盘后暴露出的与主轴相连的法兰盘；基准座2为圆柱形基准座，基准座2的左端设有与第一圆形凸槽11相匹配的第一圆形凹槽21；动力连接座1与基准座2之间还通过两个连接定位螺杆固定相连；本装置使用时，省去三爪卡盘的夹持，直接连接车床主轴，避免二次装夹及工装误差，便于圆度和同轴度的控制。