[实用新型]侧翻式全自动棉包码垛装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种棉花轧花厂成品棉包中转码垛的装置，特别是侧翻式全自动棉包码垛装置。

背景技术

轧花厂棉花打包机打包好的棉包通过胶带机送出，然后入库码垛，出包速度20-40包/小时。目前，轧花厂采用的方案是棉包由胶带机送出后直接落地，然后用夹包车每2包或3包摞成1摞，转运入库码垛或装车。现有方案存在以下缺点：1）在整个生产时间段中，需要一台夹包车专门负责及时将生产出的棉包转运入库，夹包车连续不间断工作，利用率低；2）夹包车需配专人操作，劳动效率低；3）夹包车耗费燃料，生产成本高。

为了克服现有方案设备利用率低、劳动效率低、生产成本高的不足，本实用新型提供一种侧翻式全自动棉包码垛装置，该装置能够自动对打包好的棉包进行码垛，而且整个流程无需人工介入。

发明内容

本实用新型的目的是这样实现的，一种侧翻式全自动棉包码垛装置，包括轨道、在轨道上运行的行走小车以及设置在轨道的一端与棉包出包胶带机相衔接的辊道和翻包器装置，翻包器装置上铰接着一块由液压缸驱动翻转的直角翻板，直角翻板的水平端长度与棉包的长度相匹配，所述的行走小车上也铰接着一块由液压缸驱动翻转的L形翻板，L形翻板的水平端长度大于直角翻板的水平端长度，L形翻板的铰接轴高度小于直角翻板的铰接轴高度，所述的直角翻板水平端以及翻转倾斜端分别设置着位置检测开关，靠近翻包器装置的小车初始位设置着接近开关，行走小车上设置着超声波测距传感器和旋转编码器定位装置。

该装置全自动运行，省掉了1台夹包车，节约了夹包车燃料消耗，减少了至少1个岗位人员设置。缩短了夹包车的工作时间，夹包车由原来每班连续工作8小时，缩短为每班工作1小时，减少了1个岗位人员，降低了夹包车燃料消耗。全自动侧翻式棉包码垛装置实施方案如下：轨道选用标准钢轨，小车及辊道框架采用型钢焊接而成，其它部件选用标准件或机加工件。辊道托辊采用三相交流电机通过链条链轮传动，辊道上装有棉包到位检测传感器，用于判断棉包是否到位；翻包器采用液压缸推动，并装有接包位和翻包位两个位置检测开关。小车行走驱动采用三相交流变频电机拖动，电机速度采用变频器控制；小车翻板采用液压缸推动，液压站放在小车上，液压站配有电磁阀控制液压缸的动作；小车初始位和接包位采用接近开关定位、小车码包位采用超声波测距传感器和旋转编码器两种方式定位，两种方式互相校验确保小车定位准确。 全自动侧翻式棉包码垛装置采用三相四线交流380V供电，装置采用PLC进行控制，PLC控制系统主要由1台PLC主站、1台HMI人机界面、1台现场子站及电气部分组成，PLC主站装在主控柜内负责整个流程的逻辑运算及所有设备的控制，HMI装在主控柜柜门上，工作人员可以根据生产需要通过HMI设置小车速度、码包数量、码包位置等参数，并能够通过HMI对设备进行单机人工操作，现场子站装在小车上通过现场总线与主站通讯，负责采集现场信号并接受主站指令控制小车和翻板的动作并对其进行准确定位。小车供电及通讯采用拖缆方式。

附图说明

下面将结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型的主视结构示意图；

图2为本实用新型的控制程序流程框图。

具体实施方式

一种侧翻式全自动棉包码垛装置，如图1所示，包括轨道10、在轨道上运行的行走小车8以及设置在轨道的一端与棉包出包胶带机相衔接的辊道4和翻包器装置3，翻包器装置3上铰接着一块由液压缸2驱动翻转的直角翻板5，直角翻板5的水平端长度与棉包6的长度相匹配，所述的行走小车8上也铰接着一块由液压缸7驱动翻转的L形翻板9，L形翻板的水平端长度大于直角翻板的水平端长度，L形翻板的铰接轴高度小于直角翻板的铰接轴高度，确保直角翻板5上的棉包6能够滑入到L形翻板9上。所述的直角翻板5水平端以及翻转倾斜端分别设置着位置检测开关1、12，分别用来检测直角翻板5的水平位置以及翻转位置。靠近翻包器装置的小车初始位设置着接近开关11，行走小车上设置着超声波测距传感器和旋转编码器定位装置13。用以检测行走小车是否将要靠近轨道另一端的接包位14。