[实用新型]飞机管型框类复合材料件成型工装

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种飞机复合材料件成型工装，属于飞机管型框成型技术领域。

背景技术

如今，复合材料管状产品越来越多的取代了铝管状型材，用于各型飞机的窗框门框上横梁。它具有耐腐蚀，抗疲劳，外形美观，尺寸精度较高，易于加工和装配的特点。但其在成型时，又有成型困难，成型后易出现阶差等缺陷的难点。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种飞机管型框类复合材料件成型工装，以满足产品外形尺寸要求，简化成型工装结构，便于生产过程的使用，方便产品成型时的铺贴要求。

本实用新型解决上述问题采取的技术方案是：

本实用新型的飞机管型框类复合材料件成型工装，其组成包括：成型模体、气囊、两个端板及两个销轴，所述的成型模体包括至少两个模体单元和多个预埋件，相邻两个所述的模体单元通过多个预埋件相互连接，成型模体长度方向的两端分别可拆卸连接有一个端板，所述的两个端板相对设置，两个端板上分别设有一个通孔，两个端板上的通孔对应设置，成型模体的模腔内部设置有气囊，所述的气囊两端各固定有一个销轴，所述的两个销轴分别紧密穿入相对应端板上的通孔。

本实用新型相对于现有技术的有益效果是：本实用新型适用于所有的复合材料管梁类产品的成型工装的结构及制造。它的修型方式有效解决了过渡工装的尖角加工不到位的问题，铺层方式保证了成型工装在对合面的对合点的真实形状及尺寸，保证了成型工装固化后上下模合模后对合面尺寸的一致性。从而保证了对合面光顺一致无接差。预埋件的胶接方式解决了预埋件与模体单元的连接稳定性，使预埋件在受到外力时不松动，不变形，起到上下模合模时的夹紧作用。该成型工装的结构及制造方法简化了复合材料成型工装的制造工艺过程，保证了加工质量。而且不需要反复合模和取实样检测对合研修，反复补偿式修复加工，节省制造成本，缩短制造周期。

附图说明

图1是本实用新型的成型模体轴测图；

图2是本实用新型的过渡工装轴测图；

图3是本实用新型的飞机管型框类复合材料件成型工装的主视图；

图4是本实用新型的成型模体的相邻两个模体单元的连接示意图；

图5是本实用新型的气囊与端板连接的示意图；

图6是本实用新型的成型模体轴测图；

图7是本实用新型的过渡工装轴测图；

图8是具体实施方式五中的预埋件的轴测图；

图9是具体实施方式六中的预埋件的轴测图；

图10是图4的局部放大图。

上述图中涉及到的部件名称及标号分别为：

成型模体1、模体单元1-1、预埋件1-2、轴套1-3、四方形固定片一1-4、内螺纹套1-5、四方形固定片二1-6、螺钉1-7、连接套1-8、四方形翅片1-9、端板2、气囊3、销轴4、过渡工装5、过渡工装模体5-1、底座5-2、挡板5-3、叉车槽5-4、螺栓6、螺母7、支撑架8、管型框9。

具体实施方式

具体实施方式一：如图1-图10所示，本实施方式披露了一种飞机管型框类复合材料件成型工装，其组成包括：成型模体1、气囊3、两个端板2及两个销轴4，所述的成型模体1包括至少两个模体单元1-1和多个预埋件1-2，相邻两个所述的模体单元1-1通过多个预埋件1-2相互连接，成型模体1长度方向的两端分别可拆卸连接有一个端板2，所述的两个端板2相对设置，两个端板2上分别设有一个通孔，两个端板2上的通孔对应设置，成型模体1的模腔内部设置有气囊3，所述的气囊3两端各固定有一个销轴4，所述的两个销轴4分别紧密穿入相对应端板2上的通孔。

本实施方式的效果是：所有的模体单元1-1及端板2之间用于成型管型框产品。可以使成型工装在移形后的尺寸一致，合模后型面无接差，对合面间隙在允许范围内，从而达到管型框类复合材料件成型的目的。

每个模体单元1-1均为复合材料（碳纤维复合材料），相互之间的连接处采用预埋件连接方式，预埋件采用十字形结构，连接牢固。

具体实施方式二：如图1、图2所示，本实施方式是对具体实施方式一作出的进一步说明，每个所述的模体单元1-1均通过相应的过渡工装5成型。

具体实施方式三：如图2所示，本实施方式是对具体实施方式二作出的进一步说明，每个所述的过渡工装5均包括过渡工装模体5-1、底座5-2和挡板5-3，所述的过渡工装模体5-1安装在底座5-2上，所述的过渡工装模体5-1周围安装挡板5-3。