[实用新型]一种传统压力机保压成形模架

说明书

技术领域

本实用新型属于锻压加工机械技术领域，具体涉及一种传统压力机保压成形模架。

背景技术

由于冷冲压成形的钢板硬度较低，越来越不能满足人们的使用需求，为了增加其强度，只能通过加大厚度的方式，但这又大大增加了整体重量，不满足很多工程对重量的要求。

目前，热冲压成形技术的应用越来越多，热冲压成形后要立即进行热处理，提高钢板硬度，可使钢板薄而硬，满足重量轻、硬度高的需求；但热处理的过程极易使已冲压成形的钢板变形，而达不到使用要求，所以要求热处理要在压力机上保持模具对钢板的压力的情况下进行。大量传统的冷冲压成形机都是曲柄滑块机构，提供连续的直线往复运动，而模具的上模安装在锻锤滑块上，随机构做连续的直线往复运动，实现合模冲压和脱模的下上动作，但不能实现保压，无法进行热冲压和热处理；如果通过模具的上模不与锻锤滑块固定连接来实现保压，又存在热处理后上模脱模困难的问题。国外的热冲压保压是通过数控设备来实现的，不是简单的曲柄滑块机构，成本较高。而且本国大量的传统压力机也不可能短时间内全部更新换代，所以急需解决通过传统压力机来实现热冲压成形的问题。

另外，模具分为模芯和模架，目前模具产品在制造时是配套加工的，一个模芯配一个模架，导致模架的加工费用占比很高，模架需要消耗大量的钢材，导致模具制造成本较高，周期较长，且模具体积大，占地面积大，很不利于生产组织。如何降低模具的加工费用，节约周期和资源，也是一个亟待解决的问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的上述不足，本实用新型要解决的技术问题是提供一种传统压力机保压成形模架，以解决传统压力机不能实现热冲压成形过程中需保压热处理、脱模困难的问题，达到能保压、脱模简单，通过更换内部模具能通用的效果。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种传统压力机保压成形模架，包括下模架和位于所述下模架上方的上模架；所述下模架包括下板、杠杆，所述下板的上表面设置有竖直向上的导柱，所述下板的上表面还设置有安装座，所述杠杆与安装座通过水平轴可转动联接以形成以安装座为支点的杠杆脱模机构；所述上模架包括上板、脱模压杆，所述上板的下表面设置有竖直向下的导柱套，所述导柱套内设有与所述导柱外圆大小对应的导向孔，所述导柱从所述导向孔进入，并与所述导柱套以可轴向滑动方式连接以形成所述上、下模架相对运动的导向和限位的导轨；所述上板的下表面还设置有脱模顶杆，所述脱模顶杆与脱模压杆分别与所述杠杆的两端上下对应设置，所述脱模压杆穿过所述上板上与脱模压杆外圆对应设置的通孔与所述上板以可轴向滑动方式连接；在所述上模架上方与上模架相配合设有垫铁，用于所述传统压力机工作时传递压力给上板或脱模压杆。

进一步完善上述技术方案，所述脱模压杆朝上的端面周围设有凸沿，用于在所述上模架上行时带着所述脱模压杆一起上行而不会向下掉落；所述通孔在所述上板的上表面设有对应的沉台用于脱模时给所述凸沿让位，沉台的深度大于安装在模架间的模具开模时上模需要上行的行程。

进一步地，所述导柱套上设有限位结构，所述限位机构包括弹簧座、弹顶珠弹簧、弹顶珠；所述导柱套的外壁上设有径向的并与导柱套内壁贯通的弹顶珠孔，所述弹顶珠孔在所述导柱套的内壁一端设有收口；所述弹顶珠置于所述弹顶珠孔内，所述弹簧座可拆卸连接在所述导柱套的外壁上，所述弹顶珠弹簧被压缩于弹顶珠和弹簧座之间用于保持弹顶珠顶在所述收口位置并部分凸出所述导柱套的内壁；所述导柱上设有环状的弹顶珠凹槽用于所述弹顶珠顶入时配合起到限位的作用。

进一步地，所述导柱外壁套设有回位弹簧，所述回位弹簧被压缩于所述下板的上表面和所述导柱套的下表面之间。

进一步地，所述下板和导柱之间，所述上板和导柱套、脱模顶杆之间均为孔轴紧配合固定连接。

进一步地，所述下模架和上模架之间设有模具安装空间；所述上板和下板上设有若干通孔用于连接安装模具。

本实用新型使用过程：

将模具安装在下模架和上模架之间，模具的下模固定安装在所述下板的上表面，上模固定安装所述上板的下表面；将下模架与传统压力机的工作台面连接固定。

所述垫铁先与所述上模架上板配合传递压力，放置在所述上板上表面。传统压力机工作，滑块上下往复运动。第一次往复行程结束后传统压力机停止运行，冲压成形完成，滑块上行离开垫铁上表面，弹顶珠顶入导柱上的弹顶珠凹槽内提供卡嵌阻力，模具本身还有冲压咬合力，这两个力再加上模架及上模的自重大于导柱上回位弹簧向上的弹力，模架保持闭合姿态，实现模具的保压，可实施热处理操作。