[实用新型]盖形件载体分离式折边类级进模

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具设计技术领域，尤其涉及一种盖形件加工的级进模。

背景技术

级进模是现阶段生产加工中较为先进的模具，其综合了单工序模具将多副模具组合在一起，从而实现多种工序自动化生产，具有加工质量好，生产效率高，操作人员少等优点，是现阶段模具设计发展的一大方向。

对于盖类产品，现有技术中多在单工序模具上来完成制造，特别是如说明书附图图1至2所示的盖类产品，该产品由盖底和盖边两个部分组成，其特点在于：该产品的四个方向上都要进行折边成型。目前大多采用单工序模具来完成该产品的制造。然而，采用单工序模具制造主要有以下几个弊端，生产效率低、产品成本大、劳动力利用率低、安全系数低，而且这种方式制造会产生二次定位，导致产品精度低。

实用新型内容

为克服上述问题，本实用新型提供了一种盖形件载体分离式折边类级进模，解决现有技术对盖类产品加工成本高、精度低、生产效率低的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

盖形件载体分离式折边类级进模，用于在载体分离工位的同时对坯料进行折边处理，其具有：上模、下模、卸料结构、上弹性结构、凸模、凹模、顶件结构和下弹性结构。其中，凸模和凹模在压力机上下往复直线运动时用于成形产品，卸料结构和上弹性结构配合辅助压料与上模的卸料，顶件结构和下弹性结构用于下模的卸料。

模具闭合时，上模整体向下运动，当卸料板与产品毛坯接触时，通过定位凸模将产品进行定位；上模不断向下运动，当产品毛坯下表面与凹模上表面接触时，上弹性结构为卸料结构提供动力使得卸料结构开始压料；上模继续向下运动，由于载体分离凸模要比折边凸模长，所以此时载体分离凸模要比折边凸模先接触到产品坯料的上表面；上模继续向下运动，此时载体分离凸模与凹模相互配合将坯料从载体上分离开；上模继续向下运动，此时折边凸模开始与分离后的坯料上表面接触，坯料的下表面开始与下弹性结构的顶件器接触，随着上模的继续向下运动，通过折边凸模将坯料压入折边凹模内，此时下弹性结构的氮气缸为顶件器提供动力起到压料作用，直到上模与下模完全闭合，完成载体分离与折边。

本实用新型的有益效果：

采用了本实用新型技术方案的盖形件载体分离式折边类级进模，由于将载体分离及折边有效的结合利用起来，较之现有技术，很大程度的改善了现有技术中的落料成型工艺，具有加工效率高、加工成本低的优点。另外避免了工件毛坯在不同工位之间搬移带来的精度误差，因此加工精度更高，质量稳定性更好。

以下将结合附图和实施例，对本实用新型进行较为详细的说明。

附图说明

图1为本实用新型具体实施方式中加工的盖类产品的主视图。

图2为本实用新型具体实施方式中加工的盖类产品的左视图。

图3为本实用新型具体实施方式中为盖形件载体分离式折边类级进模的排样图。

图4为本实用新型具体实施方式中盖形件载体分离式折边类级进模闭合状态下的结构示意图。

具体实施方式

实施例，

如图4所示，本具体实施方式的盖形件载体分离式折边类级进模，在加工图1和图2所示的盖类产品101时，将整个加工工艺流程分为了如图3所示的g1至g10共10个工位。其中，g1工位为冲孔工位Ⅰ；g2工位为打沙拉工位；g3-g6工位为冲孔工位Ⅱ；g7为空工位，设置空工位的目的在于增加凹模板的强度；g8-g9工位为冲孔工位Ⅲ；g10工位为载体分离及折边工位。

本实用新型的主要实用新型点，除了前述对整个加工工艺中各工位的排列之外，还在于对g10工位上的分离折边装置的结构设计。

下面主要结合图4对本实用新型的结构进行说明。

盖形件载体分离式折边类级进模，具有：上模80、下模82、卸料结构81、上弹性结构83、凸模84、凹模85、顶件结构86和下弹性结构87。所述凸模84和凹模85在压力机上下往复直线运动时用于成形产品，卸料结构81和上弹性结构83配合辅助压料与上模的卸料，顶件结构86和下弹性结构87用于下模82的卸料。

其中，上模80由上模座801、上垫板802、上模固定板803构成，三块板之间紧贴固定连接，从上往下的安装顺序为：上模座801、上垫板802、上模固定板803。优选的，上垫板802选用较高硬度的材料制成，此类结构主要是为了简化上模80结构，以降低上模80的加工难度及便于安装。