[实用新型]一种多连杆悬架的后副车架

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车支撑架技术领域，尤其涉及一种多连杆悬架的后副车架。

背景技术

在汽车领域中，后副车架是底盘重要的承载件，需满足刚度、强度、可靠性的性能前提，也需满足整车轻量化、NVH性能需求。传统副车架大多为钣金拼焊而成，结构复杂，焊接、装配工艺要求高，焊接变形较大。也有成型管拼焊成的骨架结构，但容易有应力集中，其可靠性较低，对焊接，装配要求高。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种多连杆悬架的后副车架，解决了钣金拼焊结构副车架的结构复杂、焊接要求高、变形大及成型管拼焊的容易有应力集中，可靠性低的问题；采用框形副车架结构，主体由冲压钣金及成型钢管拼焊而成，结构即简单又可靠且容易实现轻量化要求。

本实用新型采用的技术方案为：

一种多连杆悬架的后副车架，包括前梁，与前梁相对布置的后梁，前梁与后梁的对应两端分别连接有左纵梁和右纵梁，所述的左纵梁和右纵梁均采用液压一体成型的空心弧形管，左纵梁的两端和右纵梁的两端分别设有车身连接件；前梁的左右两端与左纵梁和右纵梁的梁身焊接，后梁的左右两端与左纵梁和右纵梁的梁身焊接，前梁、后梁、左纵梁和右纵梁构成框体结构的承载架，且左纵梁的空心弧形管的弧度向右弯折，右纵梁的空心弧形管的弧度向左弯折；前梁和后梁之间设有多根加强架，前梁与左纵梁和右纵梁的焊接处分别设有安装板，安装板上设有通孔。

所述的前梁采用冲压钣金拼焊成型的中间细、两端粗的中空前梁架，前梁架的左右两端分别设置U型卡口焊接部，U型卡口焊接部的钣金上设有安装孔；U型卡口焊接部卡焊在左纵梁和右纵梁的梁身上。

所述的后梁采用冲压钣金拼焊成型的后梁架，后梁架的左右两端分别设置异性卡口焊接部，异性卡口焊接部卡焊在左纵梁和右纵梁的梁身上，后梁架的上端面由左向右呈波浪形，具有两个波浪部，每个波浪部的前后钣金块上均设有固定孔。

本实用新型通过前梁、后梁、左纵梁和右纵梁构成框体结构的承载架，前梁和后梁之间设有多根加强架，前梁与左纵梁和右纵梁的焊接处分别设有安装板，安装板上设有通孔，主要用于各种连杆的安装；左纵梁和右纵梁均采用液压一体成型的空心弧形管，其左纵梁和右纵梁本身无需焊接，减少了焊接，焊接减少的优点是，节省焊接工序的工时，节省焊接夹具的开发费用，避免了因为焊接引起的焊接误差，这样，提高了副车架的制造成本，制造精度。并且工艺简单，且无焊接变形，左纵梁和右纵梁两端各集成车身连接件，使用方便。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的结构示意图的背面视图。

具体实施方式

如图1和图2所示，本实用新型包括前梁1，与前梁1相对布置的后梁2，前梁1与后梁2的对应两端分别连接有左纵梁3和右纵梁4。

所述的左纵梁3和右纵梁4均采用液压一体成型的空心弧形管，左纵梁3的两端和右纵梁4的两端分别设有车身连接件5，车身连接件5一般为刚性连接或者柔性衬套连接等；前梁1的左右两端与左纵梁3和右纵梁4的梁身焊接，后梁2的左右两端与左纵梁3和右纵梁4的梁身焊接，前梁1、后梁2、左纵梁3和右纵梁4构成框体结构的承载架，且左纵梁3的空心弧形管的弧度向右弯折，右纵梁4的空心弧形管的弧度向左弯折。其左纵梁3和右纵梁4本身无需焊接，减少了焊接，焊接减少的优点是，节省焊接工序的工时，节省焊接夹具的开发费用，避免了因为焊接引起的焊接误差，这样，提高了副车架的制造成本，制造精度。并且工艺简单，且无焊接变形，左纵梁3和右纵梁4两端各集成车身连接件5，使用方便。

液压成形就是为实现结构轻量化的一种先进制造技术。液压成形也被称为“内高压成形”，它的基本原理是以管材作为坯料，在管材内部施加超高压液体同时，对管坯的两端施加轴向推力，进行补料。在两种外力的共同作用下，管坯材料发生塑性变形，并最终与模具型腔内壁贴合，得到形状与精度均符合技术要求的中空零件。对于空心变截面结构件，传统的制造工艺是先冲压成形两个半片，然后再焊接成整体，而液压成形则可以一次整体成形沿构件截面有变化的空心结构件。

前梁1和后梁2之间设有多根加强架6，前梁1与左纵梁3和右纵梁4的焊接处分别设有安装板7，安装板7上设有通孔8，主要用于其他系统件的安装，如稳定杆衬套支架等。