[实用新型]注塑模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，特别涉及一种注塑模具。

背景技术

手机外壳等平板类零件，对产品的外观要求较高，产品外观面不允许存在明显的熔接线，但是在实际生产带孔、柱等特征的产品过程中，成型孔、柱等特征时，料流经过此类特征时在平面上分流，分流后再次融合时，融合部位会产生明显的痕迹，即熔接线，影响产品外观品质。目前采用如下几种方案解决上述问题：

第一种：注塑模具按照产品的设计在成孔的位置通过模具上的突起直接碰穿塑料形成孔，熔接线问题靠调节注塑参数解决。这种成型方式工艺带较窄，即可调节参数的范围较窄，且只能使熔接线变淡，不能完全杜绝熔接线的产生。

第二种：二次成型(冷成型)，在注塑产品的平板件之后，在冷却状态下对平板件进行二次加工，进行冲孔。这种成型方式为多工序，加工成本高，且无法保证孔的切口平滑。

第三种：二次成型(热成型)，在注塑产品的平板件之后，在塑料产品尚未完全冷却时，通过注塑模具的内置冲压系统，进行冲孔。这种成型方式切料杆与定模的成型面接触后，无法完全切断塑料产品，产品的毛边缺陷严重。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种注塑模具，以杜绝产品中熔接线的产生，保证产品在孔位置被完全切断，且孔的切口整齐平滑，无飞边、毛刺，提高产品品质，并且该注塑模具加工成本低，结构简单。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种注塑模具，其中，包括第一模具、第二模具、切料杆、顶杆、切料杆驱动装置和顶杆复位弹簧，所述第一模具和所述第二模具相互配合以形成型腔，所述第一模具的型腔面上设置有容纳所述顶杆的顶杆孔，所述第二模具的型腔面上设置有容纳所述切料杆的切料杆孔，所述切料杆与所述顶杆对准，所述切料杆驱动装置用于驱动所述切料杆移动，以使所述切料杆推顶所述顶杆并进入所述顶杆孔内，所述顶杆复位弹簧用于驱动所述顶杆复位。

进一步的，所述顶杆的直径与所述切料杆的直径相等。

进一步的，在所述顶杆的初始位置，所述顶杆的靠近所述第二模具的端面与所述第一模具的型腔面平齐。

进一步的，所述顶杆上形成有第一环形凸台，所述顶杆复位弹簧套设在所述顶杆上，所述顶杆复位弹簧的第一端抵顶在所述第一环形凸台上，所述顶杆复位弹簧的第二端相对于所述第一模具固定。

进一步的，所述顶杆孔的内壁上形成有台阶面，在所述顶杆的初始位置，所述顶杆复位弹簧将所述第一环形凸台弹性偏压在所述台阶面上。

进一步的，所述注塑模具还包括第一压板，所述第一压板通过紧固件安装在所述第一模具的背向所述第二模具的一侧，所述第一压板上开设有供所述顶杆穿过的通孔，所述顶杆复位弹簧的第二端抵顶在所述第一压板上。

进一步的，所述切料杆驱动装置为单向油缸，所述注塑模具还包括用于驱动所述切料杆复位的切料杆复位弹簧，在所述切料杆的初始位置，所述切料杆的靠近所述第一模具的端面与所述第二模具的型腔面平齐。

进一步的，所述切料杆上形成有第二环形凸台，所述切料杆复位弹簧套设在所述切料杆上，所述切料杆复位弹簧的第一端抵顶在所述第二环形凸台上，所述切料杆复位弹簧的第二端相对于所述第二模具固定。

进一步的，所述注塑模具还包括第二压板，所述第二压板通过紧固件安装在所述第二模具的背向所述第一模具的一侧，所述第二压板上开设有供所述单向油缸的油管接头穿过的通孔，所述单向油缸与所述第二压板固定。

进一步的，所述第一模具为定模，所述第二模具为动模。

相对于现有技术，本实用新型所述的注塑模具具有以下优势：

本实用新型所述的注塑模具中设置与切料杆对准的顶杆，在注塑模具合模在型腔内注塑塑料之后，在注塑的塑料未凝固之前，切料杆朝向顶杆移动以穿过型腔，从而将型腔内未凝固的塑料向周围挤压，在此位置形成孔。切料杆继续移动以与顶杆接触，进而切料杆进入顶杆孔内并克服顶杆复位弹簧的弹力而推顶着顶杆在顶杆孔内移动，使顶杆向内缩回。产品成型之后，切料杆复位且顶杆在顶杆复位弹簧的驱动下复位，注塑模具开模，顶出注塑成型的产品。因此，本实用新型所述的注塑模具采用二次成型，杜绝了产品中熔接线的产生。切料杆穿过型腔进入顶杆孔内，能够保证塑料在孔位置被完全切断，且孔的切口整齐平滑，无飞边、毛刺，提高产品品质。采用顶杆复位弹簧驱动顶杆复位，使得注塑模具的加工成本低，且结构简单。

附图说明