[实用新型]高导热人工石墨膜烧结工装

说明书

技术领域：

本实用新型涉及生产工装技术领域，特别涉及一种高导热人工石墨膜烧结工装。

背景技术：

在高导热人工石墨制备过程中，常常需要快速升温至超高温度，烧结这些材料的模具一般采用熔点高、热膨胀系数小的石墨模具。在高导热人工石墨膜制备过程中，需要将聚酰亚胺薄膜，装入相应的烧结工装中，依次进行碳化和石墨化。目前，生产高导热人工石墨膜片材，将聚酰亚胺薄膜片材装入烧结工装石墨架，普遍常见的是石墨纸之间间隔1至2张聚酰亚胺薄膜，依次垒叠平放于石墨架的石墨板上，此种方式叠膜过程效率低，同时由于不同位置的聚酰亚胺薄膜受力差异，烧成较厚的石墨膜在不同高度位置其半成品厚度差异性较大，而且采用该烧结工装对石墨纸辅材的外观要求严格，导致其连续使用次数少，易产生凸点、杂质等外观不良现象，严重影响产品良率。此外，采用该烧结工装制备高导热石墨膜片材，空间利用率低，产能也较低。

实用新型内容：

为克服上述问题，本实用新型提供一种简单、方便的高导热人工石墨膜烧结工装将是有利的，其能提高生产产能和良率。

为实现上述目的，本实用新型提供一种高导热人工石墨膜烧结工装,其特征在于包括：石墨底板、与石墨底板平行设置的石墨顶板、相互平行地垂直装设于石墨底板上的两个石墨侧板、将石墨底板和石墨顶板固定在一起多个石墨支撑螺杆,其中,石墨底板、石墨顶板和石墨侧板之间形成中间容置腔，所述高导热人工石墨膜烧结工装还包括位于中间容置腔内且固定于石墨底板和石墨侧板上的多个石墨曲面隔板。

进一步，上述多个石墨曲面隔板相互平行且间隔相等地倾斜布置,相邻两个石墨曲面隔板之间形成一个用于放置聚酰亚胺薄膜和石墨纸的立式烧结空间。

再进一步，上述石墨曲面隔板的曲率为0.0125～0.03cm^-1，高度为370～420mm、厚度为5～10mm。

进一步，上述石墨底板上具有与多个石墨曲面隔板一一对应的多个定位凹槽，石墨曲面隔板通过定位凹槽插接于石墨底板上。

再进一步，上述定位凹槽的深度为5～10mm，宽度为6～11mm，曲率为0.0125～0.03cm^-1，并且相邻的两个定位凹槽之间的间距为15～30mm。

进一步，上述石墨侧板的内侧具有相对水平面倾斜设置的用于固定石墨曲面隔板的固定凹槽，石墨曲面隔板通过固定凹槽相对石墨侧板固定。

再进一步，上述固定凹槽与水平面的夹角为75°～85°，固定凹槽的深度为5～10mm、宽度为6～11mm，并且相邻的两个固定凹槽之间的间距为15～30mm。

进一步，上述石墨底板和石墨顶板外形一致，皆为两端各切除一圆弧弓面的圆盘状，且被切除圆弧弓面的两端相互平行。

再进一步，上述石墨底板和石墨顶板在各自被切除圆弧弓面的两端对应设置有装窑用夹具方口。

进一步，石墨底板和石墨顶板上都设置多个螺纹孔，石墨支撑螺杆的上下两端分别设置有与螺纹孔相适配的螺纹。

与现用技术相比，本实用新型的优点在于：采用竖立斜放聚酰亚胺薄膜烧结制备高导热人工石墨膜，解决了现有平放烧结技术中不同高度位置上薄膜受力差异较大而导致产品良率较低的问题，同时降低了石墨纸等烧结辅材的损耗；采用该烧结工装能够进行多膜烧结（10膜～20膜），提升烧结前期叠膜装架效率，并增大了空间利用率，提高了产能；此外，采用石墨曲面隔板倾斜设置能够防止烧结过程中，产品出现侧滑与出边等破损现象，同时曲面相对于平面，能够提高烧结产品面积，提升产能；另，通过切除石墨底板和石墨顶板两端的圆弧弓面，使得整个工装重量得以减轻，便于烧结工装的夹放，并能充分利用烧结炉内部空间。综上，该实用新型能够解决现阶段烧结技术中的问题，并保证后续工艺顺利进行，提高生产效率、产能及良率，具有广大的应用前景。

通过参考下面所描述的实施例，本实用新型的上述这些方面和其他方面将会得到更清晰地阐述。

附图说明：

实用新型的结构以及进一步的目的和优点将通过下面结合附图的描述得到更好地理解，其中，相同的参考标记标识相同的元件：

图1是根据本实用新型一个具体实施方式的高导热人工石墨膜烧结工装的结构示意图；

图2是图1中石墨曲面隔板的正视图；

图3是图1中石墨侧板的正视图；

图4是图1中石墨底板的俯视图；

图5是图1中石墨顶板的俯视图。

附图标记说明：

1 石墨底板2 石墨顶板

3 石墨侧板4 石墨支撑螺杆