[实用新型]注塑成型设备

说明书

本实用新型提供了一种注塑成型设备，包括模具型芯和驱动装置，其中，模具型芯包括：设有注塑空间的模具上壳，与模具上壳配合合模的模具下壳，模具下壳上设有型腔通孔，设置于型腔通孔内的转换型芯；并且，驱动装置包括：动力源组件，连接导轨和型芯连接组件，动力源组件包括动力源本体部和驱动杆，连接导轨的第一端与驱动杆的端部固定连接，型芯连接组件的第一端与转换型芯连接，型芯连接组件的第二端抵顶与转换工位槽的底面上。应用本技术方案的注塑成型设备能够解决现有技术中存在的无法实现在同一模具设备中依次浇注成型第一种注塑材料和第二种注塑材料，导致模具设备成本高、生产制备工序繁琐、生产效率低的技术问题。

技术领域

本实用新型属于注塑工装技术领域，更具体地说，是涉及一种注塑成型设备。

背景技术

为了获得注塑件的优异使用性能，越来越多的注塑件采用双层材料结合注塑成型，通过两层不同材料达到不同的功能作用，并且使两层材料所达到的功能作用相互结合，使得注塑件具备了单种材料注塑成型的同种注塑件所无法具有的优异使用性能。

但是，现有技术在进行双层材料结合注塑成型的加工过程中，针对一种材料的注塑成型就需要专门制备使用一套模具设备，也就是说，注塑生产完成一件双层材料的注塑件至少需要使用两套模具设备相结合，在其中一套模具设备中注塑成型其中一种材料的注塑半成品之后，再将该半成品转移至另一套设备中进行另一种材料的注塑成型，从而获得完成的双层材料结合注塑成型的成品注塑件。

为了改进现有技术的制备加工方式，以实现使用一套模具即可完成双层材料结合注塑成型所需的双层材料注塑件，这就需药改变模具型芯的结构形式，使得能够在同一套模具型芯中相应地形成注塑两种注塑材料所需的注塑腔。显然，对两种注塑材料进行注塑的过程必须分开而无法同时进行注塑，这就需要对模具型芯所形成的注塑腔进行转换，使得在注塑成型完成一种注塑材料之后进行转换形成第二种注塑材料所需的注塑腔。

也就是说，现有技术在生产制备双层材料结合的注塑件产品过程中，无法实现在同一模具设备中依次浇注成型第一种注塑材料和第二种注塑材料，导致现有技术的生产制备过程中的模具设备成本高、生产制备工序繁琐、生产效率低的缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种注塑成型设备，以解决现有技术中存在的无法实现在同一模具设备中依次浇注成型第一种注塑材料和第二种注塑材料，导致模具设备成本高、生产制备工序繁琐、生产效率低的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种注塑成型设备，包括模具型芯和驱动装置，模具型芯包括：模具上壳，模具上壳设有注塑空间；模具下壳，模具下壳与模具上壳配合合模，模具下壳上设有型腔通孔，型腔通孔与注塑空间正对设置；转换型芯，转换型芯设置于型腔通孔内，转换型芯可沿型腔通孔的轴线方向滑移，且转换型芯的侧面与型腔通孔的孔壁相接触；其中，转换型芯具有第一工位和第二工位，当转换型芯位于第一工位时，注塑空间的开口端抵顶于转换型芯的上表面以形成第一注塑腔，当转换型芯位于第二工位时，转换型芯的上表面、型腔通孔的壁面以及注塑空间的开口端的端面形成第二注塑腔；驱动装置包括：动力源组件，动力源组件包括动力源本体部和驱动杆，动力源本体部与驱动杆驱动连接，且动力源本体部驱动驱动杆沿自身中心轴线方向伸缩移动；连接导轨，连接导轨的第一端与驱动杆的端部固定连接，连接导轨上设有转换工位槽，转换工位槽的底面具有高度不同的第一承载工位和第二承载工位，且第一承载工位与第二承载工位之间平滑过渡；型芯连接组件，型芯连接组件的第一端与转换型芯连接，型芯连接组件的第二端抵顶与转换工位槽的底面上，当转换型芯位于第一工位时，型芯连接组件的第二端位于第一承载工位上，当转换型芯位于第二工位时，型芯连接组件的第二端位于第二承载工位上。

进一步地，模具型芯还包括第一辅助组件和第二辅助组件，第一辅助组件与第二辅助组件相对地安装于第一注塑腔的两侧。