[实用新型]标线涂料导热油双循环热熔罐

说明书

标线涂料导热油双循环热熔罐，包括减速电机、内筒体、搅拌轴、搅拌叶片组件、排烟管、外筒体、外壳体、加料口和出料管，外壳体顶部敞口，外筒体和内筒体的顶部水平设置有隔热盖体，外筒体和内筒体的底部设置有下导热油循环加热器；外筒体内侧壁和内筒体外侧壁之间形成环形空腔，外壳体和隔热盖体上设置有用于向环形空腔内提供循环加热油的上导热油循环加热器。本实用新型能够使涂料的总受热面积较大且比较均匀，使涂料的融化速度和质量得到提高，从而提高施工效率；采用导热油的循环加热的方式，并通过自动控制，更加节约能源，也提高涂料的加热质量，并降低人力成本。

技术领域

本实用新型属于道路标线施工技术领域，具体涉及一种标线涂料导热油双循环热熔罐。

背景技术

道路的路面标线，需要对于标线所用的涂料进行加热至熔融状态以便涂覆在路面上。在路上作业的标线工作需要现场使用料罐对涂料进行加热。市场上现有的料罐具有以下不足：第一、现有对料罐内的涂料进行加热的方式主要有两种：直燃型和导热油型，直燃型保温性差，间隔时间较长时容易导致涂料凝固，进而影响施工效率及成型效果，导热油型优点在于保温性强，且安全性较高，热量通过导热油传递给涂料，但是现有的导热油型料罐中涂料的受热仍然不够均匀，涂料的熔化速度还有待提高；第二、现有的料罐的罐体和外筒体多采用一体式设计，虽结构简单，但后续出现料罐底部烧穿或老化等问题，面临的是整套设备报废或整体拆解，使用寿命明显缩短，增加了施工队的施工成本；第三、现有的料罐一般是采用燃气作为能源，燃气仅仅具有一定的安全隐患，由于料罐的保温性能不佳，导致热利用效率较低。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种保温性好、热利用效率高、采用电加热导热油安全性强、便于拆装和维护的标线涂料导热油双循环热熔罐。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：标线涂料导热油双循环热熔罐，包括减速电机、内筒体、搅拌轴、搅拌叶片组件、排烟管、外筒体、外壳体、加料口和出料管，外壳体顶部敞口，外筒体和内筒体的顶部水平设置有隔热盖体，外筒体和内筒体的底部设置有下导热油循环加热器，搅拌轴位于内筒体内部，内筒体位于外筒体内部，外筒体位于外壳体内部，搅拌轴、外壳体、内筒体和外筒体的中心线重合且该中心线沿垂直方向设置，外壳体为双层结构，外壳体的内部填充有隔热材料层，排烟管和加料口均设置在隔热盖体上并与内筒体连通， 出料管水平设置在外壳体下侧部且出料管由外向内依次穿过外壳体、外筒体和内筒体；隔热盖体顶部设置有安装座，减速电机设置在安装座上并与搅拌轴上端传动连接，搅拌轴上部通过轴套与隔热盖体转动连接，搅拌轴搅拌叶片组件固定设置在搅拌轴上；

下导热油循环加热器包括换热盘、下加热容器和下循环油泵，换热盘整体呈圆盘形结构且内部具有空腔，外筒体和内筒体的下端边沿均与换热盘的上表面固定连接，换热盘的外圆周表面和底面均设置有隔热保温层，外壳体内底部设置有用于支撑换热盘的支柱，下加热容器和下循环油泵均设置在外壳体内的底部，换热盘内部设置有若干个均与换热盘同心圆的换热管，换热管的外径与换热盘内的空腔的高度相等，每个换热管的上部均设置有与换热盘顶部连接的散热翅片，换热盘的中心处沿垂直方向设置有第一外导油管和第一内导油管，第一内导油管同轴向设置在第一外导油管内，第一外导油管的内壁与第一内导油管的外壁之间形成第一回流腔，第一外导油管和第一内导油管的上端均与换热盘内的顶壁固定连接，第一外导油管和第一内导油管的下端穿过换热盘的底部和隔热保温层，换热盘内部的后侧沿径向方向设置有将所有的换热管后侧部连通的第一回流管，第一回流管的前端与第一外导油管连接并与第一回流腔连通，换热盘内部的前侧沿径向方向设置有将所有的换热管前侧部连通的供油管，第一内导油管的前侧连接有穿过第一外导油管和半径最小的一个换热管内部的注油管，注油管的外径小于供油管的外径，注油管与供油管具有同一中心线；

第一内导油管的下端与下循环油泵的出油口连接，下循环油泵的进油口通过第一抽油管与下加热容器的下部连接，第一外导油管的下端与第一内导油管的外壁之间设置有下密封结构，下加热容器内设置有下电加热棒，下加热容器上部通过第二回流管与第一外导油管下侧部连接，第二回流管的回流进口与第一回流腔连通；