[实用新型]铝合金车身B柱组件及车辆

说明书

本实用新型提供一种铝合金车身B柱组件及车辆。该铝合金车身B柱组件包括：B柱内板，其上开设安装孔，且在所述安装孔处设置安全带卷收器；B柱外板，其从所述B柱内板的外侧连接至所述B柱内板；B柱蒙皮，其覆盖在所述B柱外板的外侧；以及内侧加强板，其连接至所述B柱内板并环绕所述安装孔布置。根据本实用新型的铝合金车身B柱组件及车辆，通过在B柱内板上靠近安装孔处的位置布置加强板，有效抵消了在B柱内板上开孔所造成的强度与刚度上的损失，因而具有足够碰撞强度且满足拉脱力试验。

技术领域

本实用新型涉及车辆领域，更具体而言，其涉及一种铝合金车身B柱组件。

背景技术

随着车辆发展的日趋成熟，目前行业趋势已开始从多个研发方向来对车辆做出优化，以期进一步的提高性能、舒适性或者环境友好度。对于目前国内的钢车身或者钢铝混合车身而言，通常会采用硼钢而非铝合金来制造车身B柱组件，以来满足侧碰性能及安全带可靠性。在车辆开发过程中，一方面，B柱外板需要承受1400kg及42km/h的碰撞能量；另一方面，B柱内板需要承受安全带13.5KN的拉脱力。前述两项测试分别属于五星碰撞测试及国家强制法规测试，均不可或缺。

因此，考虑到即便是高强度的铝合金材料，其自身的强度一般也仅为硼钢材的五分之一，所以绝大多数传统OEM一般不会冒险采用纯铝合金B柱，而会更为保守地选择技术成熟的硼钢B柱。由于硼钢自身屈服强度非常大，所以必须采用热冲压成形工艺来进行加工。而热冲工艺需要一整套复杂的专属模具及其配套加热炉和激光切割设备。因此，其工装成本投入巨大，且热冲和激光切割过程中会产生较多有害物质，对环境不友好。

另外，还有一些高端OEM会采用硼钢B柱外板和铝B柱内板来组装B柱组件。对于这种混合结构，存在一个无法规避的风险，也即钢铝接触之后会产生电化学腐蚀问题。

再者，目前钢车身部件在报废之后无法回收利用，而铝车身部件在报废之后仍然可以回收利用。因此，铝车身部件相对更为环保。

因此，如何能够提供一种具有足够碰撞强度且满足拉脱力试验的铝合金车身B柱组件，成为亟待解决的技术问题。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种具有足够碰撞强度且满足拉脱力试验的铝合金车身B柱组件。

本实用新型的又一目的在于提供一种应用了具有足够碰撞强度且满足拉脱力试验的铝合金车身B柱组件的车辆。

为实现本实用新型的目的，根据本实用新型的一个方面，提供一种铝合金车身B柱组件，其包括：B柱内板，其上开设安装孔，且在所述安装孔处设置安全带卷收器；B柱外板，其从所述B柱内板的外侧连接至所述B柱内板；B柱蒙皮，其覆盖在所述B柱外板的外侧；以及内侧加强板，其连接至所述B柱内板并环绕所述安装孔布置。

可选地，还包括：铰链安装板，其连接至所述B柱外板，并布置在所述B柱外板上的车门铰接点。

可选地，所述B柱内板包括B柱上内板以及B柱下内板，所述安装孔开设于所述B柱上内板。

可选地，所述B柱上内板与所述B柱下内板通过自穿刺铆接。

可选地，所述B柱内板的厚度大于所述B柱外板的厚度。

可选地，所述B柱内板具有3mm的厚度；和/或所述B柱外板具有2mm的厚度。

可选地，在组装状态下，所述B柱外板与车身门槛纵梁通过高速自攻钉连接；和/或所述B柱内板与车身门槛纵梁通过高速自攻钉连接。

可选地，所述B柱外板与所述B柱内板通过自穿刺铆接。

可选地，所述加强板通过抽芯拉铆连接至所述B柱上内板。

为实现本实用新型的目的，根据本实用新型的另一个方面，还提供一种车辆，其包括：如前所述的铝合金车身B柱组件。