[发明专利]一种带芯件橡胶厚制品的生产方法

说明书

本发明涉及一种带芯件橡胶厚制品的生产方法，包括芯件放入模具，平板硫化机加热，压注橡胶一次胶料，合模加压排气，硫化5‑8分钟后开模，此时橡胶一次胶料没有完全固化成型，在窝气部位加入橡胶补料，合模加压排气，硫化10‑13分钟，开模即得带芯件橡胶厚制品。本发明所述的带芯件橡胶厚制品的生产方法可以提高良品率，按照本发明所述的带芯件橡胶厚制品的生产方法，带芯件橡胶厚制品良品率可以达到100％，有效减少不良浪费，提高生产效率。

技术领域

本发明涉及橡胶制品生产领域，尤其是带芯件橡胶厚制品的生产方法。

背景技术

带芯件橡胶制品是将芯件包裹在橡胶内部，以提升橡胶制品的整体机械性能，例如阀门闸板、泵轮、输送带等。生产中带芯件橡胶制品常常产生窝气现象，即在模压硫化过程中，制品表面产生气泡、缺胶、明疤、凹痕等外观质量缺陷。生产中采用传统一次加压成型工艺，下料加压排气，因产品平面较大胶料不能充分流动，导致产品表面易有窝气，窝气部位或因缺料而产生产品表面下陷，或因下料过多导致产品局部偏厚，不管是下陷还是局部过厚，产品都会被报废，造成生产成本抬升。一般来说，产生原因有以下几个方面：

1.模具的结构：越复杂的产品模型分型线越少，气体就越不容易跑出；或者根本没有跑胶槽、跑胶槽尺寸太小、缺乏排气孔、排气孔位置不恰当，都能导致产生窝气。

2.胶料配方：配方设计时，忽略了配合剂之间互相反应而产生气泡窝气；或者胶料本身受潮，内部和表面有水分，会在硫化时气化而产生窝气；又或者某些胶自身的分解释放出气体或者低挥发组分溢出。

3模压的工艺：考虑胶料比重及体积等因素；硫化操作时，加压速度过快，气体不能及时排出等。

生产中一般通过改善硫化温度和加压工艺来改善窝气现象，但仍会出现不良品，由于带芯件橡胶制品成型后不能再回收，橡胶也不能从芯件上完全去除，芯件和橡胶胶料都要报废，造成极大的浪费，尤其是生产较厚的橡胶制品时，更容易出现不良品，即使通过改善硫化温度和加压工艺，产品良率仍无法达到98％。较厚的橡胶制品所需胶料较多，报废的橡胶制品造成胶料浪费大，生产成本较高。

发明内容

本发明所要解决的问题是克服现有技术存在的不足，提供一种带芯件橡胶厚制品的生产方法，克服带芯件橡胶厚制品的生产过程中出现的窝气问题。

本发明中，芯件的尺寸≥500mm×500mm，由于芯件较大，包覆橡胶胶料后，由于胶料流动性有限，更容易出现局部窝气现象，采用传统一次性模压成型工艺，其制品良率约为95％，若成型后再在窝气部位补充胶料，再经过模压后虽然能够一定程度上改善外观，将制品良率提高到接近98％，但补充位置的机械性能大幅下降，而且在遇到恶劣天气时，橡胶发生热胀冷缩，补充胶料容易脱落，客服体验较差，不利于提升产品质量，目前这种方法已被淘汰。

本发明中，所述带芯件橡胶厚制品，其厚度一般为4-10mm。

平板硫化机机台加热到140-160℃，优选150℃。所述的橡胶一次胶料是根据制品设计尺寸所需橡胶胶料总重的100％，即将按照原有的一次性模压成型工艺所需的橡胶胶料全部加入，合模后加压排气，硫化5-8分钟，此时橡胶一次胶料没有完全固化成型，处于预硫化期，再在窝气部位加入所述橡胶一次胶料总重的0.5％-3％的橡胶补料，若存在多个窝气部位，应将橡胶补料分成多份进行多点位补充，以保证所有部位补料的总重不超过所述橡胶一次胶料总重的0.5％-3％。原因在于补料低于橡胶一次胶料总重的0.5％，所得制品的机械强度不达标，高于3％则会形成局部高点，影响美观，且容易造成欠硫。加入橡胶补料后合模加压排气，硫化10-13分钟，少于10分钟为欠硫状态，多于13分钟则过硫化，欠硫和过硫都不能获得性能最佳的制品。