[发明专利]一种夹膜链外附板集成冲压成形工艺

说明书

本发明公开了一种夹膜链外附板集成冲压成形工艺，包括以下加工步骤：a.冲导向定位孔及工艺孔；b.冲孔、压凹槽，冲外附板内孔；c.压凹形、挤凸台、翻孔；d.两次切边；e.压斜边；f.一次预折弯45度、精冲孔、一次折弯90度；g.挤孔；h.二次预折弯45度、二次折弯90度；i.产品下料；j.切断废料。该工艺实现减少加工所需设备和工序情况下，提升加工外附板凹槽、凸台、压弯精度及综合质量，提高外附板零件冲压加工的合格率。

技术领域

本发明涉及夹膜链技术领域，尤其是涉及一种夹膜链外附板集成冲压成形工艺，适用于夹膜链外附板压槽形、冲凸台、翻孔、多次折弯加工的零件。

背景技术

一直以来，外附板是夹膜链链条的特征组成零件，如图2至5所示，外附板特征：①两侧对称都有导向凸台特征，压完后的两侧凸台所在面的平面度、平行度相对较高，需保证配合的精密度；②顶面有翻孔，并且位置要求在两侧导向凸台中心；③顶面处有凹槽，凹槽冲压成形后，需要保持槽深及直线度，不能出现冲压的塌角、毛刺等现象，并相对于翻孔有较高的位置精度，并且，此处与另一联接附板零件需配合，压弯后尺寸精度较高。

传统的外附板冲压工序采用如下步骤：冲制(包括冲孔、冲凸台、展开坯料落料)、成形凹槽、压弯、翻孔、精冲孔、整形。即需要多台设备依次进行相应工序，首先在冲床上通过单颗复合模冲制出展开坯料及冲压凸台，然后用另台冲床及模具进行成形凹槽、多次压弯、翻孔，压完后需要精冲孔，根据情况，再次进行整形。由以上可知现有的加工工艺存在的缺陷有：

1)成形凹槽产生材料流动变形，成形后修整的难度比较大，为产品质量埋下了隐患，如凹槽与翻孔相对位置因变形产生偏差，影响装配的配合精度。

2)多次变换压弯、冲凸台、压槽过程的定位基准，降低了冲压成形精度，降低了零件质量，成形后部分零件还需要再次整形。

3)由于是单工序加工，每个工序均需人工送料定位，导致零件冲压精度低，易产生不合格品。

4)整个加工过程工序多，占用设备多，所需人工多，操作复杂、能耗大、生产效率低。

发明内容

本发明针对现有技术中零件有压凸台、压弯成形工艺中存在的质量问题，而提供一种夹膜链外附板集成冲压成形工艺，实现减少加工所需设备和工序情况下，提升加工外附板凹槽、凸台、压弯精度及综合质量，提高外附板零件冲压加工的合格率。

本发明是通过以下技术方案使上述技术问题得以解决。

一种夹膜链外附板集成冲压成形工艺，钢带在自动送料过程中，外附板零件通过中间载体与钢带结合，采用连续模在冲床上自动连续完成外附板的冲压成形工艺，连续模上设置有一条冲压成形加工线，冲压成形加工线上自动送料机构连续前行依次实现以下加工步骤：

a.冲导向定位孔及工艺孔，两个导向定位孔为后续冲压成形工艺提供同一定位基准，工艺孔为后续冲孔压凹槽、翻孔提供可行性。用于冲出初始定位孔，为后续冲压成形工艺确定了定位基准，提高歩距定位精度，保证了各工序的冲压稳定性。

b.冲孔、压凹槽，冲外附板内孔，减少后续精冲冲裁量且提升孔的冲裁面质量，在预冲的工艺孔的基础上完成零件凹槽的冲压。

c.压凹形、挤凸台、翻孔，在预冲的工艺孔基础上冲压凹形形成零件需要的倒角，然后进行翻孔冲压至零件尺寸，挤凸台工序采用凸模刃口大于凹模型腔方式使材料产生流动变形形成凸台形状，并保持凸台与材料嵌合方式。

d.两次切边，使零件展开外形初步成形，并保留载体与钢带连接，为后续折弯提供可行性。

e.压斜边。根据产品要求，采用冲压方式成形倒角，此工序倒角较小，考虑冲压后零件有撕裂带使材料减少，因此压斜边后，不进行再次修整满足产品质量要求。