[发明专利]一种用于软态压延铜箔延伸率检测的制样方法

权利要求书

1.一种用于软态压延铜箔延伸率检测的制样方法，其特征在于，包括以下步骤：

a)选取硬态压延铜箔进行切样；

b)将步骤a)切样后得到的样品利用金相砂纸打磨去除样品边部的毛刺；

c)将步骤b)打磨完后的样品进行退火处理，得到用于可直接安装在拉伸机上对软态压延铜箔进行延伸率检测的软态压延铜箔样品；

步骤c)中，退火处理过程包括依次进行的升温段、保温段以及冷却段；

升温段分为第一升温阶段和第二升温阶段，第一升温阶段以120℃/h的升温速率将退火炉内温度从0℃升到150℃，第二升温阶段以50℃/h的升温速率将退火炉内温度从150℃升到210℃；

保温段在205℃～215℃下保温240min；

冷却段为先风冷后水冷控制样品出炉温度小于50℃；

步骤c)中，所述软态压延铜箔的厚度为0.009mm到0.070mm；

步骤a)中，所述硬态压延铜箔的制备方法包括以下步骤：

1)熔炼：在熔炼的过程中向铜熔液中添加Cu-Ag中间合金和Cu-P中间合金，控制熔炼完成后所得铜熔液中Ag含量为0.0005wt％～0.0015wt％且P含量为0.0010wt％～0.0020wt％；

2)半连续铸造：控制铸造温度为1140℃～1160℃，铸造速度为60mm/min～80mm/min，冷却水流量为60m³/h～75m³/h，铸造完成后得到铸锭；

3)热轧开坯：铸锭开轧温度不低于780℃，终轧温度不低于450℃，轧制过程分7道次轧制，完成后得到16mm厚的板坯；

4)铣面：将步骤3)得到的板坯进行铣面处理，完成后得到14.5mm厚的板坯；

5)粗轧：将步骤4)铣面后得到的板坯分7道次轧制成1.0mm厚的带材；

6)中轧：将步骤5)得到的带材经罩式炉退火处理后，分2道次轧制成0.45mm厚；

7)精轧：将步骤6)中轧得到的带材经连续退火炉退火处理后，分2道次轧制成厚度为0.15mm的铜箔母材；

8)铜箔轧机轧制：总共分为5个轧制道次：

第一道次中的压下率为45％～47％，总入口张力为2900N～3100N，总出口张力为5000N～5200N，轧制速度为700m/min～740m/min，轧制力为400N～430N，弯辊力为1～2Mpa；

第二道次中的压下率为40％～42％，总入口张力为2900N～3100N，总出口张力为3000N～3200N，轧制速度为700m/min～740m/min，轧制力为400N～430N，弯辊力为1～2Mpa；

第三道次中的压下率为32％～35％，总入口张力为1700N～1900N，总出口张力为1900N～2100N，轧制速度为700m/min～740m/min，轧制力为400N～430N，弯辊力为1～2Mpa；

第四道次中的压下率为31％～33％，总入口张力为1100N～1300N，总出口张力为1300N～1500N，轧制速度为700m/min～740m/min，轧制力为400N～430N，弯辊力为1～2Mpa；

第五道次中的压下率为27％～30％，总入口张力为700N～900N，总出口张力为900N～1100N，轧制速度为700m/min～740m/min，轧制力为400N～430N，弯辊力为1～2Mpa；

最终得到厚度为0.016mm的压延铜箔。

2.根据权利要求1所述的制样方法，其特征在于，步骤1)中，控制熔炼完成后所得铜熔液包括0.0010wt％的Ag以及0.0014wt％的P。

3.根据权利要求2所述的制样方法，其特征在于，步骤8)中，总共分为5个轧制道次：

第一道次中的入口厚度为0.150mm，出口厚度为0.08mm，压下率为46.7％，总入口张力为3000N，总出口张力为5150N，轧制速度为730m/min，轧制力为420KN，弯辊力为2Mpa；

第二道次中的入口厚度为0.08mm，出口厚度为0.048mm，压下率为40％，总入口张力为2950N，总出口张力为3100N，轧制速度为730m/min，轧制力为420KN，弯辊力为2Mpa；

第三道次中的入口厚度为0.048mm，出口厚度为0.032mm，压下率为33.3％，总入口张力为1800N，总出口张力为2000N，轧制速度为730m/min，轧制力为420KN，弯辊力为2Mpa；

第四道次中的入口厚度为0.032mm，出口厚度为0.022mm，压下率为31.3％，总入口张力为1200N，总出口张力为1400N，轧制速度为730m/min，轧制力为420KN，弯辊力为2Mpa；

第五道次中的入口厚度为0.022mm，出口厚度为0.016mm，压下率为27.3％，总入口张力为800N，总出口张力为1000N，轧制速度为730m/min，轧制力为420KN，弯辊力为2Mpa；

最终得到厚度为0.016mm的压延铜箔。