[发明专利]一种生态环保阻燃类麂皮制造方法

说明书

本发明公开了一种生态环保阻燃类麂皮制造方法，包括以下步骤：S1、将涤纶超细纤维或锦纶超细纤维通过针刺或水刺工艺制成非织造纤维布，与超细纤维针织布复合，形成针织底复合基布；S2、把针织底复合基布依次在复合阻燃剂、水性聚氨酯树脂中浸渍，然后固化，干燥定型，成为阻燃基材；S3、将分裂型涤纶超细纤维通过针刺或水刺工艺制成非织造纤维布，并与阻燃基材复合，制成三层复合结构的类麂皮；S4、染色；S5、采用剪磨机对三层复合结构的类麂皮的顶层非织造纤维布进行剪磨处理，完成生态环保阻燃类麂皮制造。本发明提出的制造方法，工艺先进可行、生态环保，制作的类麂皮质量稳定，阻燃性好，书写效应优良，手感好。

技术领域

本发明涉及类麂皮制造技术领域，尤其涉及一种生态环保阻燃类麂皮制造方法。

背景技术

类麂皮的发展过程经历了四次重大的技术变革，从第一代采用超细纤维的针织布起绒，俗称麂皮绒；第二代采用针织布含浸聚氨酯在进行染色磨皮，叫仿麂皮；到第三代采用海岛短纤维针刺布含浸聚氨酯，再减量染色磨皮形成皮革，叫绒面超纤皮革；第四代是采用超细纤维非织造基布和针织布组合，通过多层复合工艺生产出的绒面皮革类产品叫类麂皮，之所以叫皮不叫布是因为里面有了聚氨酯树脂的成分。采用最新生态环保工艺及超细纤维和水性聚氨酯树脂组合工艺生产的产品属最先进的高端人工皮，叫生态环保型阻燃类麂皮。

目前国内绒面超纤皮革已经有所生产，但是都是中抵档产品，由于普通绒面超纤皮革的结构特点，不能解决汽车座椅内饰产品的尺寸稳定、耐光、耐磨、阻燃、气味、VOC等有害物挥发等技术问题，所述上述产品无法达到汽车内饰用材料的车内空气质量生态环保指标要求。

取自动物本身的麂皮及再生皮革由于加工制作过程中采用大量化学处理剂，造成了巨大的环境污染，同时皮革本身气味、不耐化学性，物性也无法满足汽车室内空气质量标准要求。基于此，本发明提出一种生态环保阻燃类麂皮制造方法。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种生态环保阻燃类麂皮制造方法。

一种生态环保阻燃类麂皮制造方法，包括以下步骤：

S1、针织底复合基布准备：先将涤纶超细纤维或锦纶超细纤维通过针刺或水刺工艺制成非织造纤维布，再将非织造纤维布与超细纤维针织布复合，将超细纤维针织布复合在非织造纤维网的上层，形成针织底复合基布；

S2、湿法水性聚氨酯树脂含浸处理：把针织底复合基布先在复合阻燃剂中进行含浸，复合阻燃剂的含浸量为15%，再送到湿法生产线进行水性聚氨酯树脂浸渍，控制水性聚氨酯树脂的含浸量为10%，然后在150～160℃的温度下固化，然后在145～150℃烘式拉幅烘箱中进行干燥定型，并控制干燥定型后产品中聚氨酯含量为10%～15%，成为阻燃基材；

S3、终端复合：将分裂型涤纶超细纤维通过针刺或水刺工艺制成非织造纤维布，并与步骤S2制备的阻燃基材进行复合，并使分裂型涤纶超细纤维分成超细纤维结构，复合在针织底复合基布的上层，形成顶层，最终制成两侧为超细纤维非织造纤维布中间为超细纤维针织布的三层结构，即为三层复合结构的类麂皮；

S4、染色处理：对三层复合结构的类麂皮进行染色处理，如果没有特殊需要，仅需要用色纤复合就能达到颜色要求则不需要染色；

S5、表面剪磨处理：采用剪磨机对三层复合结构的类麂皮的顶层非织造纤维布进行剪磨处理，完成生态环保阻燃类麂皮制造。

优选的，所述涤纶超细纤维或锦纶超细纤维的规格均为1.5D×38mm，所述非织造纤维布的克重为100～120g/m²、厚度为0.4～0.6mm，所述超细纤维针织布的材质为涤纶纤维、克重为160～180g/m²、厚度为0.6～0.8mm。

优选的，步骤S1所述针刺的密度为400刺/cm²，步骤S1所述水刺为三道水刺，水刺的压力为80～100pa。