[发明专利]一种化工泵用耐腐蚀叶轮的制备方法

说明书

本发明公开了一种化工泵用耐腐蚀叶轮，包括基板、叶片以及制动盘，基板呈圆形柱体结构，基板的表面上设置有限位块，限位块的表面设置有卡接槽，卡接槽与叶片相配合，叶片的表面设置有弹簧插销，弹簧插销与卡接槽的外壁设置的限位孔相配合，本发明还公开了一种化工泵用耐腐蚀叶轮的制备方法，包含以下步骤：步骤一：高温熔炼，步骤二：脱氧处理，步骤三：浇注成型，步骤四：热处理，步骤五：表面处理，步骤六：叶轮组装，此发明达到了在基板的表面设置限位块，限位块配合转动杆在基板内部的滑槽中转动，实现叶轮卡接在限位块中后，随叶轮的朝向角度和叶轮的间距进行调节，根据不同类型的化工泵进行个性化组装。

技术领域

本发明涉及叶轮制备技术领域，具体为一种化工泵用耐腐蚀叶轮的制备方法。

背景技术

叶轮作为泵产品的核心零件，对泵的使用性能以及整机的可靠性和寿命都起着重要的作用，我国从研制泵产品到目前，传统方法铸造的叶轮存在较大的缺陷，壁厚过重、过流表面的粗糙度大，精度较低，导致泵的工作效率达不到泵设备的性能要求，且叶轮的耐腐性较低，长期工作磨损严重，传统的叶轮无法变换叶片的角度和间距，无法适用不同类型的化工泵，当叶轮的一片叶片损坏时，需整体更换叶轮，因此，需要对叶轮的结构和制备方法进行改进，以提高其使用性能，为此，本发明提出一种化工泵用耐腐蚀叶轮的制备方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种化工泵用耐腐蚀叶轮的制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种化工泵用耐腐蚀叶轮，包括基板、叶片以及制动盘，所述基板呈圆形柱体结构，基板的表面上设置有限位块，所述限位块的表面设置有卡接槽，所述卡接槽与叶片相配合，所述叶片的表面设置有弹簧插销，弹簧插销与卡接槽的外壁设置的限位孔相配合，且限位块的底端固定连接有转动杆，所述转动杆贯穿基板的外壁滑动连接在滑槽中，所述滑槽设置在基板的内部，且转动杆的内部设置有对接孔，所述对接孔与定位杆相配合，所述定位杆呈矩形柱体结构，且定位杆固定连接在制动盘的板面上。

优选的，所述限位块呈矩形柱体结构，限位块设置有多个，多个限位块呈等距离等大小排列在基板的外壁上，所述卡接槽呈矩形柱体结构。

优选的，所述转动杆呈T字型圆形柱体结构，转动杆直径较大的一端与滑槽相配合，所述制动盘呈圆形柱体结构，制动盘的直径与基板的直径相等。

一种化工泵用耐腐蚀叶轮的制备方法，包含以下步骤：

步骤一：高温熔炼，在高温电炉内依次加入普通废钢、增碳剂、铬铁、钼铁、铜板、氮化铬铁、硅铁、锰铁、硼铁和金属铝进行熔炼，熔炼温度控制在1450-1550℃，待金属固定熔融为高铬铸铁金属液后停止加热，并保温5-8min；

步骤二：脱氧处理，预脱氧处理时，在高铬铸铁金属液内加入占高铬铸铁金属液总重量0.1～0.2﹪的硅铁合金进行预脱氧，并保温5-10分钟，精脱氧处理时，向熔炼炉中的经过预脱氧处理的高铬铸铁金属液加入占高铬铸铁金属液总重量0.1～0.2﹪的高纯铝丝或高纯铝粒，并在1550±10℃反应8～10分钟进行精脱氧处理；

步骤三：浇注成型，将高铬铸铁金属液分别浇注在基板、限位块、叶片、转动杆、对接孔以及制动盘的模具中，冷却成型；

步骤四：热处理，将成型后的基板、限位块、叶片、转动杆、对接孔以及制动盘进行淬火和回火处理，淬火加热温度950～1000℃，保温时间2～4h，冷却方式采用风冷，回火温度230～260℃，保温时间8～12h，回火后空冷；

步骤五：表面处理，先用刚玉砂进行表面粗化处理，再进行表面活化处理，对活化后的铸件进行表面热喷涂，形成耐磨涂层；

步骤六：叶轮组装，将叶片卡接在限位块表面的卡接槽内，并配合弹簧插销进行固定，转动限位块调节好叶片的朝向和间距后，将焊接在制动盘表面上的定位杆插接在转动杆内部的对接孔中进行限位。