[发明专利]催化裂化油浆组合加工的方法

说明书

本发明涉及催化裂化油浆处理领域，公开了一种催化裂化油浆组合加工的方法，该方法包括：(1)将催化裂化油浆、两性表面活性剂和稀释剂混合，将得到的稀释后油浆与水在纤维液膜接触器中接触，所述纤维液膜接触器包括装填有纤维丝的传质空间；(2)将步骤(1)得到的物料进行油、水、固三相分离；(3)将步骤(2)得到的油相与氢气接触进行加氢处理；(4)将步骤(3)得到的加氢产物进行抽提和蒸馏，将所述蒸馏得到的重质油馏分掺入加氢裂化原料、催化裂化原料和延迟焦化原料中。该方法可连续、高效脱除催化裂化油浆中的固体粉末，增加液化气、汽油、柴油等轻质油产率，提高催化裂化油浆的资源利用率。

技术领域

本发明涉及催化裂化油浆处理领域，具体涉及一种催化裂化油浆组合加工的方法。

背景技术

据统计，2016年全国原油一次加工量约为5.3亿t/a，其中催化裂化装置总加工量约为1.5亿t/a，我国催化裂化外甩油浆量约占FCC装置处理量的5％-10％，催化裂化油浆产量现已达7.5Mt/a以上。在催化原料日益重质化和劣质化的大背景之下，油浆的产量必然增加。为了提高轻质油收率，我国催化裂化装置多采用油浆回炼操作。原料变重给催化裂化带来许多不利影响，特别是结焦和结垢使装置不能正常运行。为此，国内多数炼厂为了优化生产操作，都采用减少油浆回炼比，外甩部分油浆的措施。外甩的油浆一般作为燃料油调和组分，经济效益较差。且由于油浆中含有催化剂固体粉末，易造成加热炉火嘴磨损，加热炉管表面积灰，造成能耗降低和环境污染。因此，合理的利用油浆资源生产高附加值产品，提高炼厂效益，是目前大部分炼油企业亟待解决的问题。

催化裂化油浆组成以稠环芳烃为主，包含芳烃、烷烃、沥青质、胶质和催化剂粉等混合物，其中含有大量带短侧链的稠环(3-5)芳烃，是生产针状焦、碳纤维、炭黑、橡胶填充油、导热油及道路沥青等高附加值产品的优质原料。除此之外，若能将催化裂化油浆加氢改质，再经过其它后续轻质化工艺处理，生产市场需求旺盛的汽柴油组分，也具有很好的经济效益。但催化油浆中较高的催化剂固体粉末含量会影响后续工艺处理和深加工产品质量。如，生产炭黑或橡胶填充油要求固含量不大于500ppm，生产针状焦要求固含量不大于100ppm，生产碳纤维或加氢处理要求固含量不大于20ppm。因此，脱除油浆中固体粉末催化剂是其高附加值综合利用的必要前提。

目前，国内外催化油浆的净化技术主要有絮凝沉降、离心、旋液、过滤、静电分离等技术。其中，过滤、静电分离及旋液分离技术的分离效果较好且易于工业化，但均存在难以实现长周期稳定运转、净化后油浆中固含量较高(不低于100ppm)等问题。针对上述问题，国内研究者们开展了催化油浆净化及深加工利用的组合技术研究，以实现油浆的高附加值综合利用。

CN104312620B公开了一种脱除油浆中催化剂粉末和油浆溶剂萃取的组合方法。包括：催化油浆与溶剂混合，搅拌20-40分钟，加热至100-200℃，抽滤或离心分离出固体催化剂粉末，得到的混合液再加入溶剂，在温度60-120℃静置抽提，得抽出液和抽余液，分别蒸馏出溶剂后得到抽出油和抽余油，抽余油返回催化装置，抽余油可作为燃料油销售。该法的缺点是萃取溶剂的使用量大，损耗大，油浆中催化剂固体粉末脱除不干净且很难实现工业连续生产。

CN104327879B公开了一种生产燃料油、芳烃油、沥青的组合工艺。将催化油浆或混合原料送至加热炉加热，在进入减粘反应器进行热裂化，反应产物进入减压塔分离得到瓦斯气、溶剂油、燃料油、芳烃油和沥青。该法虽然不用分离油浆中的固体颗粒，但由于油浆组成以稠环芳烃为主，减粘热裂化产物以重质油为主，附加值不高，且热裂化过程中易生焦。

CN103361112B公开了一种延迟焦化工艺中掺炼催化裂化油浆的装置及方法。包括：高温油浆直接由催化裂化装置送至油浆罐，由油浆泵送至加热炉加热至505-550℃；油浆加热炉加热后的高温焦化油与延迟焦化装置混合油加热炉出口的高温焦化油混合，通过四通阀进入焦炭塔进行后续反应。该方法的缺点是未脱除油浆中的固体颗粒及碱性氮，掺炼延迟焦化的比例受到限制，焦化产品以焦化气体及重质蜡油为主，装置的整体经济效益较差。