[发明专利]内孔微槽的放电加工装置及其加工方法

说明书

本发明提供了一种内孔微槽的放电加工装置及其加工方法，包括以下步骤:A、根据加工工件内孔的内壁面所需的形状，选择所需形状的工具电极；B、将所述工具电极放入所述工件的内孔中，且所述工具电极的微尖端与所述工件的内孔的内壁面接触；C、利用电火花放电加工，使得所述工具电极的微尖端均形成一放电通道产生电火花腐蚀，并在所述内孔的内壁面形成第一微槽。本发明提供的内孔微槽的放电加工方法，能够在工件内孔内壁面一次放电加工出所需的微槽阵列结构，有效提高工件内孔的内壁面的耐磨性；且由于所有微尖端同时放电，被蚀除表面光滑性整体提高，加工表面粗糙度降低，有效提高了加工质量。

技术领域

本发明属于微槽放电加工技术领域，更具体地说，是涉及一种内孔微槽的放电加工装置及其加工方法。

背景技术

目前，微型化、精密化、复杂化是当今机电产品的重要发展方向。在光电通讯、模具制造等许多领域中，许多关键零件通常具有数量较多、较为复杂的内孔。为了提高内孔的内壁面的耐磨性，一般会在内孔的内壁面加工出环形微槽。然而由于内孔的数量过多，要在这些内孔的内壁面加工环形微槽，一般的加工方法难以达到加工要求。

现有技术中主要采用车、镗、钻等传统加工方法实现在内孔的内壁面加工出环形微槽，虽然采用该方法也能实现在内孔的内壁面加工出环形微槽，然而其需要制造复杂昂贵的车夹具和专用刀具，从而导致生产成本较高、生产效率低、劳动强度大、生产安全性差的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种内孔微槽的放电加工装置及其加工方法，以解决现有技术中由于采用车、镗、钻等传统加工方法加工出的工件内孔的环形微槽存在生产成本较高、加工效率低、加工质量差且劳动强度大，生产安全性差的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种内孔微槽的放电加工方法，包括以下步骤:

A、根据加工工件的内孔的内壁面所需的形状，选择所需形状的工具电极；

B、将所述工件与所述工具电极分别与脉冲电源的两极相连接，并将所述工具电极的微尖端放入所述工件的内孔中，且所述工具电极的微尖端与所述工件的内孔的内壁面接触；

C、利用电火花放电加工，使得所述微尖端均形成一放电通道产生电火花腐蚀，并在所述内孔的内壁面形成第一微槽。

进一步地，在所述步骤A之前还包括以下步骤：

A01、将工具电极固定在夹具上，所述夹具固定在磨床上，且所述工具电极以转速N2旋转；金刚石砂轮以转速N1旋转，且所述金刚石砂轮的旋转中心线与所述工具电极的轴线平行，所述金刚石砂轮以法向进给深度ap在所述工具电极的放电端部上加工出一个第二微槽；

A02、当完成一个所述第二微槽的加工后，所述金刚石砂轮沿法向方向退回预设距离，所述磨床带动所述工具电极沿所述工具电极的轴线方向轴向进给距离a后，继续重复步骤A01的步骤；

A03、重复步骤A01和A02的步骤，直至完成所需个数的第二微槽的加工。

进一步地，所述步骤A03加工完成后的工具电极的相邻两个所述第二微槽之间形成所述微尖端。

进一步地，所述第二微槽的横截面外轮廓形状为V形、梯形或者矩形。

进一步地，所述第二微槽包括底面以及与所述底面的两侧分别连接的两侧面，任意一所述侧面与所述底面之间形成的夹角为30°～150°，所述两侧面之间形成的间距为50微米～500微米。

进一步地，所述第二微槽的深度为50微米～500微米。

进一步地，所述步骤A01中，所述金刚石砂轮的转速N1为2000～3000转/分，所述金刚石砂轮的法向进给速度为200～400mm/min。