[发明专利]一种油泵件的铸造方法

说明书

本发明公开了一种油泵件的铸造方法，本发明方直浇道340x35x35mm，方便内浇道组合，末端可以收集前端过冷铁水；圆直浇道直径33x333mm，浇口杯直径114mm，提高了工艺出品率；内浇道为斜锲(55x30x15x5)x2mm，斜锲浇口方便去除，均衡分配热量，方便操作；木条(10x15x420)x2mm，(10x15x540)x2mm，控制底座四角变形，方便涂挂和入箱,斜锲(20x30x15x8)x8mm，减少打磨工作量，提高铸件表面光洁度；模型材料选用共聚树脂，预发密度21‑22g/L,克服了EPS的含碳量高进而影响石墨型态的问题，浇注系统选用EPS泡沫切割，降低成本；涂料选用自配石英粉骨料涂料，粘度要求波美计度数：48‑50°，涂挂3遍、法兰口向下排放，通过涂料流淌性质自然形成局部加厚涂料，解决油泵出油口下端和进油口法兰下端不利填砂可能引起的铁瘤。

技术领域

本发明属于有泵件铸造技术领域，具体涉及一种油泵件的铸造方法。

背景技术

油泵是一种既轻便又紧凑的泵，该可运动的模制件至少部分地由一种可烧结的、至少包含一种奥氏体的铁基合金的材料制成，并且其中由一种可烧结材料制成的该模制件具有一个至少为该外壳的热膨胀系数60％的热膨胀系数。

然而现有的油泵件在铸造的过程中仍然存在着一些不合理的因素，现有的油泵件在铸造时操作不是很便利，出品率比较底；现有的油泵件在铸造时耗能较大，降低了能源利用率，加大了成本的投入；现有的油泵件在铸造时打磨麻烦，影响了铸件的表面光洁度；现有的油泵件在铸造时在出油口下端和进口法兰下端不利填砂容易引起铁瘤，为此本发明提供一种油泵件的铸造方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种油泵件的铸造方法，以解决上述背景技术中提出的现有的油泵件在铸造的过程中仍然存在着一些不合理的因素，现有的油泵件在铸造时操作不是很便利，出品率比较底；现有的油泵件在铸造时耗能较大，降低了能源利用率，加大了成本的投入；现有的油泵件在铸造时打磨麻烦，影响了铸件的表面光洁度；现有的油泵件在铸造时在出油口下端和进口法兰下端不利填砂容易引起铁瘤的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种油泵件的铸造方法，所述铸造方法如下：

步骤一：材料准备，抗拉强度400MPa，延伸率18％的球墨铸铁；

步骤二：将步骤一所述的材料制造成带有油泵件上模和油泵件下模；

步骤三：将油泵件上模和油泵件下模合并，使得其内部的型腔方直浇道340x35x35mm,圆直浇道直径33x333mm，内浇道为斜锲(55x30x15x5)x2mm,木条(10x15x420)x2；

步骤四：选用共聚树脂，预发密度21-22g/L制成上下铸型以及型腔内制成砂芯；

步骤五：涂料选用石英粉骨料涂料，粘度要求波美计度数：48-50°；

步骤六：球化剂选择ZDSA8-3，粒度为5-20mm，加入量为1.1％，球化温度1570-1590℃，孕育剂牌号：70SB-1,粒度1-3mm和0.2-0.8mm,包内加入量1.1％，随流量0.1-0.2％，基本配料生铁为65-75％，废钢为10-15％，硅铁0.3％，球化炉前成分要求：C：3.8-3.9％，Si：1.4-1.5％；

步骤七：将步骤六所述的混合才材料放入浇注机，2次球化，每包600kg，每包浇注3箱，每箱两组模串，每串两件，每串浇注时间40-50s，浇注4-5min，浇注后保压，保温；

步骤八：待步骤七所述的冷却后进行批缝、打磨等处理。

优选的，所述浇口直径114mm。