[发明专利]一种耐磨高强度仿古砖及其制备方法

权利要求书

1.一种耐磨高强度仿古砖，其特征在于，包括以下份计的原料：改性珍珠岩45~55份、青石25~35份、酸化碳纤维20~30份、粉煤灰15~25份、钠长石15~25份、碳酸钡5~10份、强化剂5~10份、纳米二氧化硅5~10份、液体石蜡3~6份、云母3~6份、粘结剂2~5份和着色剂2~5份。

2.根据权利要求1所述的耐磨高强度仿古砖，其特征在于，包括以下份计的原料：改性珍珠岩47~52份、青石27~32份、酸化碳纤维22~28份、粉煤灰17~22份、钠长石17~22份、碳酸钡7~8份、强化剂6~8份、纳米二氧化硅6~8份、液体石蜡4~5份、云母4~5份、粘结剂3~4份和着色剂3~4份。

3.根据权利要求1所述的耐磨高强度仿古砖，其特征在于，包括以下份计的原料：改性珍珠岩50份、青石30份、酸化碳纤维25份、粉煤灰20份、钠长石20份、碳酸钡7份、强化剂7份、纳米二氧化硅7份、液体石蜡4.5份、云母4.5份、粘结剂3.5份和着色剂3.5份。

4.根据权利要求1所述的耐磨高强度仿古砖，其特征在于，所述酸化碳纤维的制备方法为：将钛酸四丁酯和浓盐酸按照1：10~15的比例混合均匀，得到混合液体A，将碳纤维放入混合液体A中，加热升温至90～95℃，反应3～4h，过滤水洗至中性，真空干燥，得到酸化碳纤维。

5.根据权利要求1所述的耐磨高强度仿古砖，其特征在于，所述改性珍珠岩的制备方法为：

（1）、将珍珠岩放入300~500摄氏度条件下，煅烧3~5h，取出，粉碎，过400~800目筛，将25~30%的双氧水溶液和浓硫酸溶液按照6~10：1的比例混合均匀，得到混合液B，然后将珍珠岩粉末加入至混合液B中，搅拌分散，静置1~2h，过滤，干燥，得到预处理后的珍珠岩粉末；

（2）、将硅烷偶联剂、对苯二酚和预处理后的珍珠岩粉末按照1：2~3：25~30的比例混合，得到混合物C，加入至5~8倍重量份的丙酮溶液中，在60~70摄氏度条件下搅拌8~12h，冷却，过滤干燥得到混合物D；

（3）、将丙烯酰胺、甜菜碱和水按照1：4~6：30~35的比例混合，得到混合液E，将混合物D加入至混合液E中，在80~90摄氏度条件下搅拌14~20h，冷却，过滤干燥得到改性珍珠岩。

6.根据权利要求1所述的耐磨高强度仿古砖，其特征在于，所述强化剂包括以下份计的原料：碳化硅2~3份、红柱石2~3份、氮化铝1~2份、蓝晶石0.8~1.2份和氮化硼0.3~0.6份。

7.根据权利要求6所述的耐磨高强度仿古砖，其特征在于，所述碳化硅的粒径为10~20nm，氮化铝的粒径为25~30nm，红柱石粒径为4~6微米，蓝晶石的粒径为5~10微米，氮化硼的粒径为15~40nm。

8.根据权利要求1所述的耐磨高强度仿古砖，其特征在于，所述粘结剂包括以下份计的原料：丙烯酸酯乳液1~3份、磷酸二氢铝0.8~1.2份和氧化锌0.1~0.3份。

9.根据权利要求1所述的耐磨高强度仿古砖，其特征在于，所述着色剂为锰红、钴蓝和铬绿中的任一种，着色剂的平均粒径为5～8微米。

10.一种根据权利要求1~9任一项所述的耐磨高强度仿古砖的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

（1）、粉煤灰预处理

将粉煤灰加入至水中，分散均匀，离心分离后用无水乙醇洗涤并真空干燥，然后加入质量浓度28~32%的NaOH溶液，回流反应10~12h，反应结束后调pH值至中性，用无水乙醇洗涤并真空干燥后，得到预处理后的粉煤灰；

（2）、称取青石、钠长石、碳酸钡、云母和预处理后的粉煤灰，混合均匀，粉碎研磨过500~800目筛，得到粉料；

（3）、称取剩余原料与步骤（2）得到的粉料混合均匀，经过球磨、喷雾和成型，制得坯体：

（4）、将坯体进行干燥处理，然后烧成处理，包括：

在坯体下方加入耐火垫板，坯体与耐火垫板之间铺上至少一层耐高温粉末；

将坯体从常温升温至400℃，升温时间为t1；

将坯体从400℃缓慢升温至800℃，升温时间为t2，并在温度800℃的条件下保温，保温时间为t3；

将坯体从800℃升温至1000℃，升温时间为t4，然后自然降温至常温；

所述t1 、t2 、t3、 t4的时间总长为5~6 h；

（5）、将烧成后的坯体进行后处理，打包得到成品。