[发明专利]一种节能环保染色工艺

说明书

一种节能环保染色工艺，涉及筒子纱、经轴染色及类似染色生产技术领域。先将染轴通过纱架和纱架底盘固定在主缸内腔，然后依次进行前处理、染色和后处理。本发明在染色的最后阶段增加了榨水工艺，利用纱架内外形成的压差将纱线的含水率尽可能地降到最低，即尽量减少纱线内所含的高浓度染液，降低带液率，以提高后处理洗除纱线表面所含染料的水洗效果。在水洗或高温水洗后增加榨水工艺，本发明适用于筒子纱及经轴等染色方式，可达到减少空压气耗用，降低蒸汽耗用量以及减少染色后处理用水量的目的，从而实现节能降耗、减排环保。

技术领域

本发明涉及纺织染整技术领域，特别涉及筒子纱、经轴染色及类似染色生产方法。

背景技术

筒子纱或经轴的染色均在封闭的高温高压染缸内进行，传统的染色工艺是在程序的初始部分首先设定染色所需的压力，在染色的整个过程中维持该设定压力，空压气的耗用较高。在热水洗及皂洗等高温水洗阶段，常规工艺设定均为保温全程温控方式，此工艺为了维持所设定的恒温温度，需要在高于设定温度时自动冷却，而在低于所设定温度时自动蒸汽加热，来回往复，造成蒸汽耗用的增加。在前处理氧漂保温以及染色保温结束后的后处理工艺，常规工艺均为多次水洗、温控水洗或加助剂皂洗来达到洗除浮色，提高色牢度的目的，后处理水耗较高，而对于深色、特深色以及色牢度不好的红色、橙色、绿色等系列染料染色的后处理水耗尤其居高不下，这也是印染行业污水排放量大的环保问题之一。

随着我国经济的发展，国内对环保要求越来越高，对于污染排放量相对较高的印染行业，节能减排生产方式对于印染企业转变经济增长方式，实现企业的可持续发展具有重要的意义。

发明内容

为了有效控制现有技术领域上述染色过程的水、蒸汽、空压气耗用量大的缺陷，本发明旨在提供一种节能环保的染色工艺。

本发明技术方案是：先将染轴通过纱架和纱架底盘固定在主缸内腔，然后依次进行前处理、染色和后处理。

前处理时，常压下以水、氧漂助剂和烧碱的混合物在主缸内运行3分钟后再加入双氧水，然后将主缸内压力升至2bar，并升温至110℃并保温运行40分钟后排液；常压下，在主缸内以80℃水处理4分钟后，不保温再处理6分钟后排液；然后向主缸内以常温醋酸水溶液处理5分钟后，再加入去氧酶再处理10分钟后排液；

染色时，常压下，以水、元明粉和染色助剂的混合物在主缸内运行5分钟后，将主缸升温至50℃；然后将主缸升压至2bar并保持的条件下，将染料液加入主缸运行30分钟后，再加入碱液，并升温至60℃温控保温运行40分钟后，常压下排液，然后榨水；

后处理时，常压下，在主缸内进行至少两次水洗，经榨水后酸洗，然后排液，再进行两次皂洗，每次皂洗的条件为：在98℃条件下运行4分钟，然后不保温运行6分钟；最后，以常温水洗5分钟。

本发明在前处理的热水洗和后处理的皂洗过程中，分别在温控4分钟后随即进入不温控状态，即低于前面所设定的温度不加热，高于设定的温度不冷却，其利用了主泵运行过程的动能转化为热能，而主缸本身也具有一定的保温性能，弥补了一定的热量损失。通过试运行发现，在不温控的状态下，有限微小的温度波动（±1℃以内）对染色的质量结果没有任何影响。

本发明在染色的最后阶段增加了榨水工艺，利用纱架内外形成的压差将纱线的含水率尽可能地降到最低，即尽量减少纱线内所含的高浓度染液，降低带液率，以提高后处理洗除纱线表面所含染料的水洗效果。

在紧接着的水洗或高温水洗后增加榨水工艺，可相应地省略去原工艺的80℃水洗10分钟与60℃水洗10分钟的工艺步骤。

本发明适用于筒子纱及经轴等染色方式，可达到减少空压气耗用，降低蒸汽耗用量以及减少染色后处理用水量的目的，从而实现节能降耗、减排环保。