[发明专利]一种气水同注井注入管柱防腐处理工艺

权利要求书

1.一种气水同注井注入管柱防腐处理工艺，其特征在于：该工艺包括注水前防腐工艺和注气前防腐工艺两个工序流程，注水前在管柱(5)内注入段塞A，注气前在管柱(5)内注入段塞B；

所述段塞A由腐蚀气体吸收剂(3)、杀菌除氧剂(2)和油溶性缓蚀剂(1)三部分组成；

所述段塞B由吸水剂(6)、杀菌除氧剂(2)和油溶性缓蚀剂(1)三部分组成；

所述注水前防腐工艺其流程为：先注入腐蚀气体吸收剂(3)，然后注入杀菌除氧剂(2)，接着注入油溶性缓蚀剂(1)，最后再连续注水；

所述注气前防腐工艺其流程为：先加入吸水剂(6)，然后注入杀菌除氧剂(2)，接着注入油溶性缓蚀剂(1)，最后再连续注气；

1)施工时注入腐蚀气体吸收剂(3)的用量采用如下公式(a)计算：

T₁＝0.785×ρ₁×K₁×α₁×D²×H×10^-6 (a)

式中，T₁为所需腐蚀气体吸收剂(3)的注入量，kg；K₁腐蚀气体吸收剂(3)对腐蚀气体的吸收系数；D为管柱(5)的内径，mm；α₁为腐蚀气体吸收剂(3)的耗损系数，取3.5～4；H为管柱(5)下入的深度，m；ρ₁为腐蚀气体吸收剂(3)的密度，kg/m³；

2)施工时注入吸水剂(4)的用量采用如下公式(b)计算：

T₂＝0.785×ρ₂×K₂×α₂×[(D)²-(D-2σ₁)²]×H×10^-6 (b)

式中，T₂为所需吸水剂(4)的注入量，kg；K₂为吸水剂(4)对水的吸收系数；α₂为吸水剂(4)的耗损系数，取3～3.5；D为管柱(5)的内径，mm；σ₁为管柱(5)的管壁上水膜的厚度，mm；H为管柱(5)下入深度，m；ρ₂为吸水剂(4)的密度，kg/m³；

3)施工时注入杀菌除氧剂(2)的用量采用如下公式(c)计算：

T₃＝0.785×ρ₃×K₃×α₃×D²×H×10^-6 (c)

式中，T₃为所需杀菌除氧剂(2)的注入量，kg；K₃为杀菌除氧剂(2)的处理系数；α₃为杀菌除氧剂(2)的耗损系数，取2.5～3；D为管柱(5)的内径，mm；H为管柱(5)下入深度，m；ρ₃为吸水剂(4)的密度，kg/m³；

4)施工时注入油溶性缓蚀剂(1)的用量采用如下公式(d)计算：

T₄＝0.785×ρ₄×α₄×[(D)²-(D-2σ₂)²]×H×10^-6 (d)

式中，T₄为所需油溶性缓蚀剂(1)的注入量，kg；α₄为油溶性缓蚀剂(1)的耗损系数，取3～3.5；D为管柱(5)的内径，mm；σ₂为油溶性缓蚀剂(1)在管柱(5)的内壁形成膜的厚度，mm；H为管柱(5)下入深度，m；ρ₄为油溶性缓蚀剂(1)的密度，kg/m³。

2.根据权利要求书1所述的一种气水同注井注入管柱防腐处理工艺，其特征在于：

所述腐蚀气体吸收剂(3)由AEE(羟乙基乙二胺)和MDEA(N-甲基二乙醇胺)组成，其中AEE(羟乙基乙二胺)的质量百分比为60％～80％，MDEA(N-甲基二乙醇胺)的质量百分比为20％～40％；

所述的吸水剂(6)为100％三甘醇；

所述杀菌除氧剂(2)由季铵盐型阳离子表面活性剂、异抗坏血酸和乙醇组成，其中季铵盐型阳离子表面活性剂的质量百分比为2％～4％，异抗坏血酸的质量百分比为3％～6％，乙醇的质量百分比为90％～95％；

所述的油溶性缓蚀剂(1)由油溶性咪唑啉和生物柴油组成,其中油溶性咪唑啉的质量百分比为0.3％～0.5％。