[发明专利]一种运行能耗低的电极制备工艺

说明书

本发明公开了一种运行能耗低的电极制备工艺，包括高温较平步骤：取经过涂覆烧结的电极基体，进行高温较平，高温较平的温度为400‑500℃，保温时间为1‑3h，控制电极基体的平整度为0.1‑0.2mm。电极基体在反复高温烧结后进行高温较平，从而保证了电极基体的平整度，使得电极组安装更加方便、电极间距更加稳定均匀，从而使得电解过程中电解槽发热量减小、电流效率提高、运行能耗降低。

技术领域

本发明涉及电极制备技术领域，尤其涉及一种运行能耗低的电极制备工艺。

背景技术

随着地球上水资源的不断被污染和水资源的不断缺乏，消毒水处理显得越来越重要；氯化消毒是目前使用最为广泛的水消毒方法，在预防水传播疾病方面起着重要的作用。往水中投加氯或次氯酸盐(如NaClO等)，一般会生成次氯酸(HClO)和盐酸(HCl)。次氯酸钠发生器产生低浓度的次氯酸钠液，它消毒效果好，投加准确，操作安全，使用方便，易于储存，对环境无毒害、不产生第二次污染，非常具有优势。

电解槽是次氯酸钠溶液的生产场所，钛阳极是电解槽的核心部件。钛阳极的平整度对电解槽的安装、电解效率和电解能耗等起到至关重要的作用。

专利号为200910111957.2的专利《一种用于氯发生器的钛电极及其制备方法》提供了一种用于电解产氯的钛电极制备方法，其制备工艺主要为采用矩形钛板为钛基片，通过喷砂后反复涂覆、干燥、高温烘烤等过程制备出钛电极。但是，该发明所公开的钛基片存在以下缺陷：钛基片在喷砂和高温烘烤过程中极易弯曲变形，将会导致电极组组装困难，电极间距不均匀，最终导致次氯酸钠发生器电解过程中电解效率下降、电解槽发热量大、运行能耗提高等后果。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种运行能耗低的电极制备工艺，电极基体在反复高温烧结后进行高温较平，从而保证了电极基体的平整度，使得电极组安装更加方便、电极间距更加稳定均匀，从而使得电解过程中电解槽发热量减小、电流效率提高、运行能耗降低。

本发明的目的采用如下技术方案实现：

一种运行能耗低的电极制备工艺，包括高温较平步骤：取经过涂覆烧结的电极基体，进行高温较平，高温较平的温度为400-500℃，保温时间为1-3h，控制电极基体的平整度为0.1-0.2mm。

进一步地，所述电极基体在进行高温较平时，用夹具夹持。

进一步地，还包括切割步骤：取电极基材，将所述电极基材切割成预设形状，获取电极基体；

喷砂打磨步骤：将切割获取的电极基体置于喷砂机中进行喷砂处理；

碱洗除油步骤：电极基体经过喷砂处理后，置于碱溶液中进行超声波振动，随后取出并用清水清洗干净；

酸洗蚀刻步骤：电极基体经过碱洗除油后，置于酸溶液中并加热煮沸，随后取出并用清水清洗干净；

涂覆烧结步骤：电极基体经过酸洗蚀刻后，依次反复进行涂覆贵金属涂层液、烘干和烧结处理。

进一步地，在所述切割步骤中，所述电极基材为厚度为1-2mm的金属板，采用线切割或激光切割方法将所述电极基材切割成预设形状。

进一步地，在所述喷砂打磨步骤中，将电极基体置于喷砂机中，设置喷砂压力为0.5-1MPa，喷砂角度为45-90°，砂粒流量为5-10Kg/h，喷砂时间为2-5min，控制电极基体的粗糙度为3-8μm；砂粒种类为金钢砂、碳化硅砂和氧化铝砂中的一种或任意组合；砂粒的粒度为20-100目。

进一步地，在所述碱洗除油步骤中，电极基体经过高温退火后，置于质量分数为6-12％的氢氧化钠溶液中，温度恒定在70-90℃，功率为1000-2000W的超声波中振动20-40min，取出后用蒸馏水清洗干净。