[发明专利]一种铝壳电池盖板的防爆片激光焊接方法

说明书

本发明公开了一种铝壳电池盖板的防爆片激光焊接方法，涉及铝壳电池制造技术领域。本发明防爆片激光焊接方法包括以下方法步骤：S1.将防爆片置于铝壳电池盖板的泄压孔上，采用真空吸附装置产生负压，将防爆片与铝壳电池盖板的泄压孔边缘真空吸附贴紧；S2.围绕防爆片的焊接路径选择若干个焊接点，采用激光焊接头进行激光打点预焊接；S3.破掉真空负压，移开真空吸附装置；S4.围绕防爆片的焊接路径，采用激光焊接头进行激光全焊接，将防爆片和铝壳电池盖板焊接一起。本发明能显著降低防爆片在全焊过程中出现上翘变形问题，能避免焊接炸点导致漏气的问题，能显著提高焊接良率。

技术领域

本发明涉及铝壳电池制造技术领域，特别涉及一种铝壳电池盖板的防爆片激光焊接方法。

背景技术

在动力电池行业，为了预防铝壳电池内部因高气压而出现的爆炸问题，需要在铝壳电池的盖板上焊接防爆片，防爆片的功能是铝壳电池由于升温或其他因素导致内部压力过大时防爆片会破掉给电池泄压，防止电池爆炸。铝壳电池盖板的防爆片结构如图1所示，在铝壳电池盖板1上设置泄压孔11，在泄压孔11上焊接一片能承受一定压力的防爆片2，焊接必须密封不能漏气。

目前，铝壳电池盖板的防爆片通常采用传统焊接方式进行焊接，参照中国专利201010147892.X，其公开了一种动力锂离子电池电极盖板防爆膜焊接方法，将盖板与防爆膜（即防爆片）固定在一起，其特点是盖板与防爆膜（即防爆片）加工时，先在盖板上制出凹槽，在凹槽内放置钎焊料，采用钎焊将盖板与防爆膜焊接成一整体结构。但此种焊接方式具有如下缺点：防爆片与盖板的焊接效率低，焊接不均匀，焊接面光滑度差，焊接处易出现炸点漏气，影响电池寿命。

随着技术地进步，铝壳电池盖板的防爆片焊接方式逐渐出现了激光焊接工艺，激光焊接是利用高能量密度的激光束作为热源的一种高效精密焊接方法，通过使用激光束将两件工件熔合在一起，铝壳电池盖板的防爆片采用激光焊接工艺焊接后，使防爆片与盖板的焊接效率和焊接均匀度大幅提高，焊接面光滑平整，同时也提高了铝壳电池的寿命。

然而，现有铝壳电池盖板的防爆片激光焊接方式是用真空装置把防爆片紧紧吸附在盖板上，防止焊接时由于防爆片热变形而翘起导致焊接不良。此方法要求防爆片跟电池盖板必须贴合紧密，否则会出现焊接炸点导致漏气不良，实际生产中防爆片和盖板的泄压孔很难保证很高的尺寸一致性，并且，激光焊接的热量会令防爆片产生热应力，该热应力大于真空吸咐力，该热应力容易使防爆片的边缘产生上翘变形，从而造成防爆片边缘也会产生炸点或漏气不良问题，经统计，这种激光焊接生产过程中会出现3%-7%的不良率。因而提高铝壳电池盖板的防爆片激光焊接良品率一直是防爆片焊接的难题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是根据上述现有技术的不足，提供一种铝壳电池盖板的防爆片激光焊接方法，该激光焊接方法能显著降低防爆片在全焊过程中出现上翘变形问题，能避免焊接炸点导致漏气的问题，能显著提高焊接良率。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种铝壳电池盖板的防爆片激光焊接方法，其特征在于，包括以下方法步骤：

S1.将防爆片置于铝壳电池盖板的泄压孔上，采用真空吸附装置产生负压，将防爆片与铝壳电池盖板的泄压孔边缘真空吸附贴紧；

S2.围绕防爆片的焊接路径选择若干个焊接点，采用激光焊接头进行激光打点预焊接；

S3.破掉真空负压，移开真空吸附装置；

S4.围绕防爆片的焊接路径，采用激光焊接头进行激光全焊接，将防爆片和铝壳电池盖板焊接一起。

作为对本发明的进一步阐述：

优选地，所述真空吸附装置包括真空吸附治具主体，真空吸附治具主体上设有用于置放铝壳电池盖板的盖板槽，所述盖板槽中对应于防爆片的位置设置有真空腔，真空腔内用于产生真空负压。