[发明专利]一种低含硫量高耐磨性的润滑油制备方法

说明书

本发明公开了一种低含硫量高耐磨性的润滑油制备方法，包括步骤：S1、向润滑油中添加纳米级铜粉并搅拌均匀得混合液体；S2、将混合液体加热至150～160℃并搅拌至充分反应；S3、将充分反应后的混合溶液在2min内降温至10～15℃，并采用离心过滤法去除颗粒物得到低含硫量润滑油；S4、混合低含硫量润滑油、纳米级铜粉和润滑油分散剂。该制备方法操作简单，易于控制，实现降低润滑油含硫量提高耐磨性的目的。

技术领域

本发明涉及一种润滑油制备方法，特别是涉及一种低含硫量高耐磨性的润滑油制备方法。

背景技术

润滑油是柴油机颗粒物排放的重要来源，润滑油中含有一定量的硫，硫在燃烧过程中会生成硫酸盐，硫酸盐是内燃机排放颗粒物的重要组成部分。研究表明，润滑油消耗产生的可溶性颗粒排放达0.018～0.036g/kW.h；润滑油中的钙、锌和磷等添加剂燃烧后的灰烬排放量达0.0015～0.0030g/kW.h，对不可溶颗粒排放的贡献约为15％；润滑油基础油在高温下可能产生热解、脱氢反应形成不可溶颗粒，对全部颗粒物排放的贡献可达20～30％。然而，润滑油中的“硫”具有耐磨性能，降低润滑油中的硫含量，在一定程度上会降低润滑油的耐磨性能，影响润滑油在内燃机工作过程中的使用性能。

发明内容

针对上述现有技术缺陷，本发明的任务在于提供一种低含硫量高耐磨性的润滑油制备方法，以控制润滑油中较低的硫含量并满足耐磨性要求。

本发明技术方案是这样的：一种低含硫量高耐磨性的润滑油制备方法，包括步骤：S1、向润滑油中添加纳米级铜粉并搅拌均匀得混合液体；S2、将混合液体加热至150～160℃并搅拌至充分反应；S3、将充分反应后的混合溶液在2min内降温至10～15℃，并采用离心过滤法去除颗粒物得到低含硫量润滑油；S4、混合低含硫量润滑油、纳米级铜粉和润滑油分散剂。

本发明中利用润滑油中非活性硫，如硫化物、噻吩等具有热安定性差的特点，在步骤S2中通过加热高温使润滑油中的非活性硫转化为活性硫，如硫化氢、元素硫、硫醇等，这些活性硫与纳米级铜粉反应生成硫酸铜，再通过S3中温度的迅速下降，使硫酸铜及其他硫酸盐以结晶形式析出，通过离心过滤即可去除硫酸盐以及未反应的铜粉，达到降低硫含量的目的，最后添加纳米级铜粉提高润滑油耐磨性。

进一步的，目前现有技术中润滑油的含硫量一般为10％(wt％)，为了达到足够低的目标含硫量，如降低至1％(wt％)，所述步骤S3中采用离心过滤法去除颗粒物后，测定润滑油含硫量，若测定含硫量高于目标含硫量，则重复步骤S1至S3直至测定含硫量不高于目标含硫量。

优选的，所述步骤S1中向润滑油中添加纳米级铜粉后超声搅拌不少于30min，所述步骤S2中加热至150～160℃后保持时间不少于30min，然后超声搅拌不少于30min，所述步骤S3中降温至10～15℃后保持时间不少于30min，然后超声搅拌不少于30min。

优选的，所述纳米级铜粉粒径为50～80nm，纯度高于99.9％，晶体形状为球形，比表面积为15～20m²/g。

优选的，所述步骤S4中，纳米级铜粉与低含硫量润滑油混合比例为以低含硫量润滑油计算添加纳米级铜粉1～2mg/L。

优选的，所述步骤S4中，润滑油分散剂与低含硫量润滑油混合比例为按质量份数计算润滑油分散剂占低含硫量润滑油1～1.5％。

本发明与现有技术相比的优点在于：采用纳米级铜粉混合润滑油进行加热，由铜粉与活性硫反应后冷却析出，纳米级铜粉的加入可提高润滑油耐磨性，因此在步骤S1混合时纳米级铜粉加入量无需精确控制，过量的纳米级铜粉可以通过离心过滤去除，部分残留也可提高润滑油耐磨性，制备过程简单，可制得低含硫量且耐磨的润滑油。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明，但不作为对本发明的限定。