[发明专利]一种差速器总成的焊接工艺

说明书

本发明申请属于汽车配件制造技术领域，具体公开了一种差速器总成的焊接工艺，包括以下步骤：(1)准备好可相互匹配的差速器壳体和差速器齿轮，(2)激光清洗，(3)压装；(4)焊丝填充、激光点焊，(5)圈焊，(6)清理焊缝，(7)超声波探伤(8)磨齿。与现有技术相比，本工艺操作简单，可使得所生产的差速器总成结构简单、加工成本低、精度较高、总量更轻。

技术领域

本发明属于汽车配件制造技术领域，具体公开了一种差速器总成的焊接工艺。

背景技术

差速器总成是汽车里面一个实现汽车转弯、变向等重要且必不可少的部件，主要由差速 器壳体和差速器齿轮组成。目前汽车上差速器壳体大多是球墨铸铁(如QT500、QT600)，差 速器齿轮大多是低碳钢(如20CrMoH、20MnCr5)，通常情况下，差速器齿轮与差速器壳体的 连接方式是将差速器齿轮用螺栓或者铆钉连接到差速器壳体上。传统的螺钉或者铆钉连接的 差速器总成存在以下缺点：

1.差速器壳体及差速器齿轮需要钻孔、攻螺纹及装配等繁琐的加工工艺，加工难度大、 成本高。

2.传统差速器总成，由于存在螺栓、铆钉等结构，导致差速器总成的总体尺寸不能较小， 不然会难以加工，这就导致差速器总成的质量重、体积大，很难适应目前新能源及高端车辆 的零件结构小和轻量化的要求。

3.传统的差速器总成是将差速器齿轮精加工(磨齿)后装配到差速器壳体上，由于装存 在误差造成差速器齿轮精度的下降，影响汽车的使用。

4、使用传统差速器总成的汽车，在汽车运行过程中，螺栓承受较大剪切力，属于易损 件，更换费时费力，且更换成本高。

发明内容

本发明的目的在提供一种差速器总成的焊接工艺，以解决传统的差速器总成，加工难度 大、成本高、精度低，较难轻量化的问题。

为了达到上述目的，本发明的基础方案为：一种差速器总成的焊接工艺，包括以下步骤：

(1)准备好可相互匹配的差速器壳体和差速器齿轮，差速器壳体外部为阶梯轴部；

(2)去除差速器壳体和差速器齿轮上的油污和碳层，并进行激光清洗至差速器壳体和 差速器齿轮的接触面无异物和杂质；

(3)将差速器齿轮的轴孔套置在差速器壳体直径较小的阶梯轴部上，并将差速器齿轮 与阶梯轴部的台阶压紧；

(4)采用焊丝填充机构将0.6-1.5mm的铁镍合金焊丝填充到差速器壳体和差速器齿轮 的接触面的缝隙中，再采用激光以点焊的方式将差速器壳体和差速器齿轮的接触面进行焊 接；

(5)待点焊完成后，再采用圈焊的方式焊接差速器壳体和差速器齿轮的所有接触面；

(6)清理焊缝，使用刷子刷洗焊缝，清除焊缝周围的焊渣；

(7)超声波探伤，使用超声波发声器垂直于焊缝并经过所有焊缝，探查差速器齿轮和 差速器壳体的焊缝质量；

(8)待圈焊完成后，对差速器齿轮进行磨齿处理，使差速器齿轮的达到GB/T10095.1 —2008/ISO 1328-1:1995中3-7级的精度标准。

本基础方案的有益效果在于：

1、差速器总成采用焊接的方式将低碳钢的差速器齿轮和球铁的差速器壳体固定连接， 减少了对差速器壳体和差速器齿轮的钻孔、螺纹等的加工，以及差速器壳体和差速器齿轮的 装配，进一步避免了因加工和装配对差速器总成的精度影响，降低了生产成本，提高了生产 效率和加工精度。

2、采用焊接的方式生产的差速器总成，减少了螺栓结构，可使所生产的差速器总成结 构更为紧凑、总质量较轻，且可根据电动车的结构需要，缩小整个差速器总成的尺寸，使得 差速器总成的使用范围较广。