[发明专利]一种新型的海洋生物皮明胶的生产方法

说明书

本发明公开了一种新型的海洋生物皮明胶的生产方法，属于食品领域，在生产过程中，将罗非鱼皮依次进行预处理、浸酸、退酸、中和、水洗、酶解提胶、后处理后获得明胶成品，所述的酶解提交采用酸性蛋白酶，所述的酸性蛋白酶采用黑曲霉发酵制得，黑曲霉采用真空环境下进行超声波诱导处理制备。

技术领域

本发明涉及食品加工领域。

背景技术

目前国内鱼皮明胶生产企业均沿用传统碱法工艺制胶，工艺流程包括：浸碱→退碱水洗→中和→水洗→加热提胶→精制处理→浓缩→蒸发→灭菌→挤胶、干燥，这一工艺方法生产周期需要7-10天，耗时较长；浸碱工序需耗时3-5天，需建造大量的浸碱池，占地面积大，投资大，此外该工艺方法每生产一吨明胶：耗水200-300吨；碱性废水排放量大；工艺条件苛刻，极易受环境温度影响，浸碱过程中胶原极易流失，产品质量不稳定，提胶时30%-40%的明胶需要在高温（80-100℃）条件下制取，能耗高，好胶率低等缺点。

发明内容

本发明的目的在于：针对上述存在的问题，提供一种新型的海洋生物皮明胶的生产方法，其特征在于,将罗非鱼皮依次进行预处理、浸酸、退酸、中和、水洗、酶解提胶、后处理后获得明胶成品，所述的酶解提胶采用脱脂酶酶解处理后继续加入酸性蛋白酶酶解，脱脂酶的处理PH为4-5，温度为30-35℃，所述的酸性蛋白酶采用黑曲霉发酵制得，黑曲霉采用真空环境下进行超声波诱导处理制备。

作为改进，所述的预处理为：按照罗非鱼皮：水=1:1比例在40-50℃温度条件下浸泡8-12小时，使鱼皮吃水膨胀；使用40-50℃热水冲洗鱼皮2-3次，单次料：比=1:1，冲洗水回收用于鱼皮浸泡。

作为改进，浸酸酸处理采用1-3%浓度的稀硫酸。

作为改进，浸酸步骤如下：按照鱼皮：稀硫酸=1:1比例配制12-18℃温度的稀硫酸，并将稀硫酸先 投入带搅拌的浸酸池中；开起搅拌，5-30r/min的转速下匀速投入定量的鱼皮皮，投料时间控制 在0.2-0.5小时，投料后在5-30r/min的转速条件下保持0.2-1小时，保证动物皮与稀硫酸混合均匀；混匀后停止搅拌，静态浸酸8-12小时，静态浸酸期间每隔4小时启动搅拌5-15分钟；浸酸完成后开启排液阀排去酸液。

作为改进，退酸步骤如下：排去酸液后，按照单次料水比1:1-2比例加水水洗皮料，水洗水输送至回收池用于配酸，水洗2-3次后进行中和工序。

作为改进，中和步骤如下：水洗后的动物皮投入带搅拌的中和罐中，加水至没过皮料5-10cm，使用30%浓度的氢氧化钠溶液调节PH值，调节PH至4-6，中和期间分次添加氢氧化钠溶液，中和时间12-18小时，稳定4-8小时，PH值稳定后排去中和液进入下一工序。

作为改进，酶解提胶步骤如下：水洗后的鱼皮投入带搅拌的反应釜，按照原始皮：水=1:1-1.5比例加入纯水，升温至40-60℃，按照干料的十万分之5-10的比例加入酸性蛋白酶，此时酸性蛋白酶加入量为每克原始皮加5-10IU的酸性蛋白酶，在40-60℃、PH=2-5条件下酶解提胶3-5小时，此时胶液浓度为6%-9%；使用10%氢氧化钠溶液将PH调节至5-8将酸性蛋白酶灭活，升温至60-80℃，并保持5-20分钟彻底杀酶。

采用酶解工艺制胶，工艺流程包括：温水浸泡、清洗→浸酸→退酸水洗→中和→水洗→酶解提胶→精制处理→浓缩→蒸发→灭菌→挤胶、干燥，这一工艺方法不再进行浸碱处理，生产周期缩短至2-3天，时间短，资金占用率小，同时不用建造浸碱池，节约了用地及投资，此外酶解工艺每生产一吨胶：耗水仅30-40吨，固废：无；废渣、废水排放量小；由于处理时间较短，受环境影响的因素较低，浸酸过程中胶原不易流失，可保证产品质量的稳定性，提胶时只需在45-55℃温度条件下一次性酶解制胶，能耗低，好胶率高等优点。

常规的蛋白酶可以达到酶解的要求，但是为了提高产品质量和酶解效果，本发明采用黑曲霉发酵制得，并采用真空环境下进行超声波诱导，真空环境通常为0.1-0.2的真空环境。