[发明专利]一种动车组铝合金横梁组成焊接制造工艺

说明书

本发明涉及一种动车组铝合金横梁组成焊接制造工艺，所述制造工艺对动车组横梁组成进行制备，所述工艺利用楔形斜垫和焊接垫板对筋板和产品配件进行焊接，构成了动车组横梁组成，所述筋板为两条平行放置在所述产品配件上的厚度为8mm的长方体铝材料，焊接间隙在1mm‑2mm之间，使用￠1.2mm铝合金焊丝，采用MIG焊，筋板与产品配件的上表面平齐，所述焊接垫板是可移动的长方体形状的钢材，焊接间隙为2mm，可移动焊接垫板的焊接间隙大于等于焊缝的焊接间隙，可移动焊接垫板设有单边凸台，其高度稍高于产品配件的上表面，可保证筋板焊后不会下塌；本发明使高难度焊接变得操作简单，为大批量生产节约了时间，生产周期变短，从而大大提高了工作效率。

技术领域

本发明属于焊接技术领域，具体涉及一种动车组铝合金横梁组成焊接制造工艺。

背景技术

动车组横梁组成分布动车车体底架下，每列动车有若干件，设计要求两筋板必须焊透，由于焊接间隙小，且筋板无法移动放量间隙，受焊接的筋板只有19-20mm宽，且相邻两边都要焊接，两焊缝热影响区重叠，要焊透，电流又不能在常规的基础上加大，容易产生热裂纹，焊接间隙又不能调整，焊缝背面空间窄小，使用普通的可移动焊接垫板无法固定和无法焊接成形，无焊接垫板焊透又无法保证，当时客户要求高，且有几百件的量，质量和数量上都无法满足客户要求。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提出一种动车组铝合金横梁组成焊接制造工艺，所述工艺采用￠1.2mm铝合金焊丝，比￠1.6mm铝合金焊丝更能适应小焊接间隙焊接，设计了专用的可移动焊接垫板，保证了焊缝焊透的要求，设计了小巧的支撑固定工装，便于可移动焊接垫板的装夹和拆卸。合适的焊接参数、合理焊接垫板和小巧的楔形固定工装，这些工艺方案，使操作变简单，焊接质量完全得到保障，生产效率由以前的一天生产几件到一天能生产50多件，满足了客户对公司生产质量和进度上的要求。

本发明的技术方案为：一种动车组铝合金横梁组成焊接制造工艺，所述制造工艺对动车组横梁组成进行制备，所述工艺利用楔形斜垫和焊接垫板对筋板和产品配件进行焊接，焊接在一起后的筋板和产品配件构成了动车组横梁组成，所述筋板为两条平行放置在所述产品配件上的厚度为8mm的长方体铝材料，焊接间隙在1mm-2mm之间，使用￠1.2mm铝合金焊丝，采用MIG焊，筋板与产品配件的上表面平齐，所述焊接垫板是可移动的长方体形状的钢材，焊接间隙为2mm，可移动焊接垫板的焊接间隙大于等于焊缝的焊接间隙，可移动焊接垫板设有单边凸台，其高度稍高于产品配件的上表面，可保证筋板焊后不会下塌；

焊接采用熔化极气体保护焊方法利用数字化焊机Fronius TPS焊接设备将直径为1.2mm的焊丝以40-50厘米/分的速度焊接，第一道焊接工序焊道的焊接设备的电流强度在210-230A之间，电弧电压在23.7-24V之间，热输入为4.7-6.6千焦/厘米，相邻第二道焊接工序用第一道焊接工序的焊接参数焊接，第三、四道焊道的焊接设备的电流强度在180-200A之间，电弧电压在23.2-23.5V之间，焊接速度30-40厘米/分，热输入为4.5-6.4千焦/厘米。制备所述350KM动车组铝合金横梁组成焊接所需的气体流量为18-24升/分钟，其焊枪角度范围为85-90°；预热温度为80-100℃，层间温度为60-80℃。筋板与型材之间焊接间隙控制为1-2mm，可移动焊接垫板与型材之焊接间隙为2mm；可移动焊接垫板的凸台高为1.5-1.8mm，可确保筋板焊接后平面不会下塌，凸台为单边凸台，使用于铝合金MIG焊背面不在一个平面的焊接工艺，解决了错边焊缝背面成形的问题。可移动焊接垫板的宽度比产品配件实物尺寸小2mm，为40mm，有效的防止了焊接热造成的变形使可移动垫板无法拆卸，可移动垫板的总高度减去一个凸台的高度设计尺寸控制在12-16mm之间；所述的楔形斜垫的主视图为一斧型结构，其斜边与其底边的夹角范围为9-11°，这个倾斜度能恰好地固定焊接垫板，又能保证倾斜面的强度；不起支撑作用的斜面下底部相切半径10mm圆弧过渡,起预防拆卸垫板时擦伤母材的作用。

制备所述动车组横梁组成的步骤为六步：